【正文】 值三中表現(xiàn)形式。在中國，產(chǎn)品的質(zhì)量標準分為國家標準、部頒標準和企業(yè)標準三個層次。企業(yè)生產(chǎn)計劃的主要指標有：產(chǎn)品品種、產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)品產(chǎn)量和產(chǎn)值。這時，生產(chǎn)的任務(wù)、能力和物資供應(yīng)都是確定而已知的，計劃工作的任務(wù)是要將設(shè)備和人力最適當?shù)嘏渲媒o各項已投產(chǎn)的任務(wù)項目，以保證上層計劃的實現(xiàn)。故這類計劃又稱戰(zhàn)略層計劃。主要任務(wù)是確定發(fā)展的總目標和實現(xiàn)總目標獲取所需的資源。故仍包含一部分概略性指標（生產(chǎn)計劃大綱）。企業(yè)的生產(chǎn)計劃是根據(jù)銷售計劃制定的，它又是企業(yè)制定物資供應(yīng)計劃、設(shè)備管理計劃和生產(chǎn)作業(yè)計劃的主要依據(jù)。（二）產(chǎn)品質(zhì)量指標產(chǎn)品質(zhì)量指標，是指企業(yè)在計劃期內(nèi)生產(chǎn)的產(chǎn)品應(yīng)該達到的質(zhì)量標準。時”等表示。凈產(chǎn)值，是指表明企業(yè)在計劃期內(nèi)新創(chuàng)造的價值。3． 規(guī)程 年度計劃 營業(yè)部每年均應(yīng)做市場調(diào)查，并進行預(yù)估，做成以月為單位的銷售計劃表，考慮的項目應(yīng)包括：客戶、產(chǎn)品、訂貨數(shù)、交貨時間；年度銷售計劃準確度應(yīng)控制在90％以上。 采購部依申購單及生產(chǎn)計劃提出進貨計劃并反饋給物料部，以便材料交貨期的跟進。 物料倉庫依生產(chǎn)計劃時間提前備好所需物料，遇有不足迅速反饋。 本規(guī)程經(jīng)討論通過并得到批準后實施，修改亦同.四、JIT中生產(chǎn)計劃運作 JIT生產(chǎn)方式中的生產(chǎn)計劃與控制與一般生產(chǎn)方式相比，又有自己的特點。其余所有的機械加工工序以及粗加工工序等的作業(yè)現(xiàn)場，沒有任何生產(chǎn)計劃表或生產(chǎn)指令數(shù)這樣的東西，而是在需要的時候通過“看板”由后工序順次向前工序傳遞生產(chǎn)指令.在歷來的生產(chǎn)計劃方式中，生產(chǎn)指令同時下達給各個工序，即使前后工序出現(xiàn)變化或異常，也與本工序無關(guān)，仍按原指令不斷地生產(chǎn)，其結(jié)果會造成工序間生產(chǎn)量的不平衡，因此，工序間的在制品庫存也就是很自然的了。豐田汽車公司的生產(chǎn)計劃由公司總部的生產(chǎn)管理部來制定。關(guān)于生產(chǎn)品種和生產(chǎn)數(shù)量的具體計劃，按照面向日本國內(nèi)市場的產(chǎn)品和出口產(chǎn)品來分別確定。以上的工作完成后，開始制定真正作為日生產(chǎn)指令的投產(chǎn)順序計劃，即決定混合裝配線上各種車型的投入順序。如果各工序的作業(yè)速度不一樣，就有全線停車的可能。排產(chǎn)計劃（Productionschedule）指明了計劃范圍內(nèi)的每一個定單在所需資源上的加工開始時間和結(jié)束時間，也即指出了在給定資源上定單的加工工序。 排產(chǎn)計劃任務(wù)能夠而且也應(yīng)當分散來做，這樣可以利用每個地點人們的專業(yè)知識和車間當前狀況的知識（例如人員的可用性）。 提取需要的數(shù)據(jù) 生產(chǎn)計劃排程使用的數(shù)據(jù)來自ERP系統(tǒng)、主生產(chǎn)計劃和需求計劃。那么，在生成一個詳細的排產(chǎn)計劃之前，人們或許首先要對這個生產(chǎn)計劃進行分析。 執(zhí)行和更新排產(chǎn)計劃 決策人員選定的排產(chǎn)計劃將被傳遞給：MRP模塊（分解計劃）、ERP系統(tǒng)（執(zhí)行計劃）和運輸計劃模塊（在顧客定單完成時安排裝運車輛）。 車間模型必須結(jié)合所有必要的生產(chǎn)流程細節(jié)來決定顧客定單的完成時間，模型需要的輸入來自有關(guān)的物料和潛在的瓶頸資源。 結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)包括：生產(chǎn)地點，工件，物料單，工藝路徑和相關(guān)的操作指令，（生產(chǎn)）資源，供應(yīng)商清單，準備時間矩陣，和時間表（工廠日歷）。 一個PPM至少由一個運作（operation）組成，而每個運作包含一個或幾個活動（activities）。結(jié)果，從最后一級生產(chǎn)流程開始展開一個定單和相應(yīng)的PPMs,就可以在各時間窗中生成關(guān)于資源和物料消耗的信息。APS軟件包或是提供一組規(guī)則可供選取，或是以高級編程語言的形式來編寫它。使makespan最小是多機床任務(wù)排序問題中常見的優(yōu)化目標；　　Lateness，定單任務(wù)完成時間和它的到期時間之差。 如果需要對“軟約束”建模（例如，為備貨生產(chǎn)定單履行計劃的交貨時間），我們可以把懲罰成本包含在目標函數(shù)中。 決策人員通常更喜歡排產(chǎn)計劃以甘特圖表達（如圖4所示），用甘特圖可以在一定的時間間隔上平行地顯示所有資源。在一個計劃實際交付車間實施之前，可以通過提供大量的可選狀況的生成和測試能力來幫助決策者的判斷。 下面我們就來舉例說明。 當重新執(zhí)行排程優(yōu)化時，我們可以得到一個新的包括定單E的可行排產(chǎn)方案，它減少了1/3的生產(chǎn)準備時間（如圖6所示）。在一個資源上的定單排序通常有許多可選方案，要找到一個最優(yōu)的排產(chǎn)計劃，對一個資源上的n個定單理論上要評估n!種不同的排序。其基本想法是盡可能實際地采集加工和運輸過程的開始和完成時刻，通過一個全自動的計算機控制器對這些數(shù)據(jù)進行自動的采集和記錄。后勤供應(yīng)和JIT考慮的則是完整的物流以及與其伴隨的采購和銷售市場之間的信息流，其目的是為了能夠使企業(yè)以最短的時間、在正確的時刻和地點、以盡可能低的成本滿足市場的需求。他強調(diào)輸入、輸出對控制庫存和生產(chǎn)周期的重要性，并將其用一個很有說服力的模型進行了表示：任務(wù)的輸入速率必須根據(jù)相應(yīng)的輸出速率進行定義和控制。 另一個重要的要求是要能夠?qū)ιa(chǎn)周期、庫存、計劃能力和利用率這4個目標參量進行測量和控制，對出現(xiàn)的偏差進行診斷。另外，必須有意識地放棄下面的做法：即每一項活動都非通過系統(tǒng)不可。當然，為了做到這些，首先必須對生產(chǎn)周期進行詳細的考察。最后在進行數(shù)據(jù)采集的初期就將有關(guān)人員的數(shù)據(jù)（用于進行工資的計算）和有關(guān)過程的數(shù)據(jù)（用于任務(wù)監(jiān)控的目的）分開是比較理想的做法，在今天的技術(shù)水平下，這也是可能的。 如果不遵守這些基本原則，任何生產(chǎn)計劃與控制系統(tǒng)在實際應(yīng)用中都會失敗，因為它們不能滿足現(xiàn)代生產(chǎn)企業(yè)的需求。生產(chǎn)過程中的在制品數(shù)量由輸入和輸出確定，它又進一步?jīng)Q定了生產(chǎn)周期。值得注意的是，在這些解決方法中沒有提到控制方法本身的問題。在離散加工型生產(chǎn)車間中，經(jīng)常是完全不使用生產(chǎn)調(diào)度模塊，而代之以顯示在計劃板上的生產(chǎn)進展情況。幸運的是生成一個排產(chǎn)計劃通常不必從零開始，因為先前計劃的一部分已經(jīng)是固定的（例如落在凍結(jié)區(qū)中的定單）。這些緊張是因為與先前的實際計劃相比改變了定單開始的時間和生產(chǎn)的數(shù)量。如果實際開始時間在100（時間單位），所有定單的加工時間相同（1個時間單位），順序相關(guān)的準備時間是0，1/3，2/3或1個時間單位（表2給出了準備時間矩陣）。 在這里要提到的另一個特征是兩步計劃方法，也稱為增量式計劃。 如果決策人員允許交互地改變排產(chǎn)計劃，例如把一個運作交互地移到另一個資源，那么以平行方式顯示所有資源的甘特圖是最好的表達。 如果決策人員想要同時追求上面幾個優(yōu)化目標，使每個目標都達到最優(yōu)，這樣“理想”的解答通常是不存在的?！　lowtime，一個定單任務(wù)在生產(chǎn)系統(tǒng)中花費的時間。 如果執(zhí)行一個生產(chǎn)定單存在可選路徑，那么人們會期望APS在生成排產(chǎn)計劃的過程中選擇最佳路徑。 工廠日歷指明了休息日和其它資源工時的中斷，另外還包括車間（或資源）是否以一班，兩班或三班運作的信息。二級資源–比如人員–也可歸屬于一個活動。這樣的話，一個零件就可以通過它的生產(chǎn)地點來識別，盡管它在顧客眼中是一樣的。 模型 我們可以把建模的范圍限制在（潛在）瓶頸上執(zhí)行的運作，因為只有這些資源限制了車間的產(chǎn)出。