【正文】 采購核實跟催及控制進料計劃。 物料部按《材料損耗統(tǒng)計及損耗率的計算方法規(guī)程》所規(guī)定的操作方法進行材料損耗的統(tǒng)計的損耗率的計算，為公司的質量目標完成情況提供證據(jù)。而真正作為生產指令的投產順序計劃只下達到最后一道工序，具體到汽車生產中，就是只下達到總裝配線。為了便于闡述，下面以豐田汽車公司的生產計劃方法為例來加以說明。這樣制定出來的第N月生產計劃為確定了的計劃，第N+1月以及第N+2月的計劃也只作為“內定”計劃，等第N+1變?yōu)榈贜月時，再進行確定。這些計算都使用計算機來進行。三、投產順序計劃的制定方法投產順序計劃要決定混合裝配線上不同產品的投入順序，這在不同情況下必須做不同的考慮。五、生產計劃制訂生產計劃排程的目的是為車間生成一個詳細的短期生產計劃。然后，可以手工排序這組定單在下一個時間段內的加工次序。關于建模方法的細節(jié)我們將在后面進一步闡述。 排產計劃分析和交互修改 如果通過兩級計劃層次完成，也即先生成綜合資源的上層生產計劃。 生產狀況核準 當決策人員確定已經(jīng)評估了所有可選方案時，他/她將選擇那個體現(xiàn)最佳生產狀況的排產計劃去執(zhí)行。 下面我們將對車間生產流程模型的建模方法作更詳細的闡述。 模型可以通過關聯(lián)的數(shù)據(jù)來定義，這些數(shù)據(jù)可分為結構數(shù)據(jù)（structuraldata）和狀況相關數(shù)據(jù)（situationdependentdata）。因此，可以用生產流程模型（PPM，ProductionProcessModel）來清晰地表達物料加工路徑和生產操作。 一個顧客定單的計時、資源和物料需求可以通過有向標界線（peggingarcs）連接相關的PPMs導出,有向標界線把一個PPM的輸出物料（節(jié)點）與后一級PPM的輸入物料（節(jié)點）連在一起。這些規(guī)則可以是固定批量、最小批量或給定定單間隔時間的批量。在生產計劃排程模塊中選擇優(yōu)化目標時，我們看到主要有下面一些面向時間的目標：　　Makespan，完成所有定單任務所需要的時間。 盡管在排產這個計劃層對成本的自由度影響很有限，但我們可以看到，對于不同加工路徑的選擇（例如，是安排標準定單或是緊急定單），也還是要以貨幣的術語來評估。要把排產計劃傳送到其它模塊中，這是最恰當?shù)谋磉_方式。這些變化是否大到需要重新優(yōu)化排程將基于決策者的判斷。 由于上面這一基本排程可以通過不同的定單順序來改進，所以重新優(yōu)化經(jīng)常會被考慮，以便通過新的排序來減少成本。因此，交貨期為107的新定單E可以被接受（假定定單E值一個時間單位的附加生產準備時間）。生產計劃排程是在一個計劃層中完成還是分兩個計劃層次來做，很大程度上取決于車間的生產類型。 除了這些系統(tǒng)之外，運行數(shù)據(jù)采集和處理系統(tǒng)（PDRPDP系統(tǒng)）的迅速發(fā)展也令人注目。CIM思想強調的是在一個計算機應用的工廠內設計功能（計算機輔助設計）、加工計劃（計算機輔助計劃）、制造（計算機輔助制造）和質量保證（計算機輔助質量管理）功能的計算機化和集成。 另一個值得注意的對生產控制方法的研究是Plossl對生產控制的解釋。計劃和控制方法不能去試圖通過將任務向前推移來提高那些無法滿負荷使用的機床的利用率，因為這樣反而會進一步使瓶頸機床的負荷更加加重。因此，需要有一個能夠清晰表示過程的方法，并通過不同的計劃方法和用戶友好的監(jiān)視和診斷手段對其進行支持。 現(xiàn)代生產計劃和控制方法所提出的要求的本質是：能夠正確地表示實際生產過程模型，對生產控制中4個基本目標參量（高利用率、低庫存、生產周期短、按時交貨）之間的依賴關系能夠正確予以表述。 將調度歸并到質量管理的范疇中去是實現(xiàn)這種想法的好辦法。 除了以上技術要求之外還必須考慮人的作用，還必須定義對使用方法的要求。Plossl實際上已經(jīng)表示出了這個本質的相互關系，只是沒有將它構造成為一個形式化的（數(shù)學）模型。在較新的文獻中，除了極個別的例外之外，也沒有看到有控制方法新的報導。這種控制臺已逐漸被具有交互功能的彩色圖形顯示器所代替稱之為電子控制。同樣，把生產計劃排程分為兩個計劃層次來做也減少了在低計劃層上生成可行定單順序的數(shù)量。緊張可能導致車間的額外工作，例如某些輸入物料或許要更早交付，而這又要與供應商一起檢查。那么，最優(yōu)的排程顯然是ABCD在開始加工定單A之后，我們被要求檢查是否能夠接收一個交貨時間為107的新定單E。假定有一個新的定單到來。 下面我們再來看看更新一個現(xiàn)有排產計劃的一些選擇。那么，只好尋求一個妥協(xié)方案。使所有定單的flowtime總和最小也是一個優(yōu)化目標。但經(jīng)驗表明，用戶得自己選擇一個適當?shù)穆窂?。高級計劃系統(tǒng)（APS）通常提供幾個典型日歷可供選擇?；顒踊蛟S要求一些輸入物料并能產生一些物料作為輸出。 物料清單通常是基于單層描述（存放在一個物料文件中），也即每一個零件號只連接到它下一層物料的那些零件號。由于生產計劃排程并不打算控制車間（這個任務留給了ERP系統(tǒng)），一些車間的細節(jié)（如監(jiān)視定單當前狀況的控制點）可以被忽略。這個事件可以是一個新定單的到來、機器故障或凍結的計劃部分已執(zhí)行完畢（后面我們還將對排產計劃的更新作詳細討論）。 APS采用了例外管理（Management Byexception）的技術，如果出現(xiàn)問題和不可行性（如超過定單交貨期或資源過載），APS就會發(fā)出警告（alerts）。再者，對車間的可用能力或許也可以有多種選擇（如柔性的倒班安排等）。此外，由于主生產計劃在供應鏈上有更寬的視點和更長的計劃區(qū)間，從中我們還可以得到： 計劃結束時需要建立的各物料項的季節(jié)性庫存量； 交付給供應鏈下游設施的定單截止日期（下游設施可以是緊接著的下一級生產單位，分銷商或最終顧客）。合理的計劃長度取決于幾個因素：一方面，它至少應當涵蓋與一個定單在生產單元中最大的流動時間（flowtime）相對應的時間間隔；另一方面，計劃間隔受到已知顧客定單或可靠需求預測的可用性限制。但是，在制定投入順序計劃時，如果也注意到混合裝配線之前的各工序的生產均衡化，就應該考慮設法減少供應零部件的各工序產量以及運送量的變化，減少在制品的儲存量。因此順序計劃可以準確地反映市場的最新情況和顧客的實際訂貨，根據(jù)顧客的實際訂貨及其變更來安排實際生產。各國的負責部門與海外規(guī)劃部通過計算機網(wǎng)絡連結，情報可以得到迅速地傳遞。這里長期生產計劃是指年度生產計劃以及明、后兩年的生產計劃?？偠灾热皇沁m時適量生產，那么生產指令發(fā)出的時間就變得格外重要。但它又在很多方面打破了歷來生產管理中被認為是常識的觀念。 物料員根據(jù)《材料明細及簽收記錄》及供應商送貨單做好所負責材料的出入帳和卡。 在制定周生產計劃時,須經(jīng)由物控(物料)部確認沒問題才可排產。 每個月20日左右,營業(yè)部應提出次月的銷售(出貨)計劃草案，這個出貨計劃應考慮接受訂單狀況與生產部門的實際負荷狀況來制定。三、生產計劃與控制過程1． 目的：通過有計劃地合理安排生產和對物料的有效控制，以達到提高生產效率、確保出貨期和節(jié)約資源降低成本。企業(yè)的產品產值指標有商品指標、總產值和凈產