【正文】 求，中高檔模具自配率不足60％。與國際先進(jìn)水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術(shù)。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。(6)應(yīng)用優(yōu)質(zhì)模具材料和先進(jìn)的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。從線盒底蓋的用途上分析，線盒底蓋通過高速的流體，所以要求有抗沖擊性，那么就需要低流動率的ABS料，采用ABS料對注塑過程又提出很高的要求，即為了完成注塑，對于低流動率ABS料，注塑時必須提高注射壓力，且澆口要適當(dāng)?shù)募哟?，則對注塑機(jī)的要求也較高。%～%，可以制得尺寸精度較高的塑件，表面經(jīng)拋光后具有很好的光澤。C左右，熱變形溫度為93176。 ABS的注射成型工藝參數(shù)塑料名稱ABS密度（g/cm179。它的特點是成型周期短，能一次成型外觀復(fù)雜、尺寸精密、帶有嵌件的塑料制件，且生產(chǎn)率高，易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，所有廣泛用于塑料制件的生產(chǎn)中，但注射成型的設(shè)備及模具的制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料制件生產(chǎn)。②料筒的清洗 在注射成型前，如果料筒內(nèi)殘余塑料與將要使用的塑料不一致以及需要調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對料筒進(jìn)行清洗或更換。除了硬脂酸鋅不能用于聚酰胺之外，上述三種脫模劑對于一般塑料均可使用，其中尤以硅油脫模效果最好，只要對模具施用一次，即可長效脫模，但價格很貴。就生產(chǎn)的工藝而論，對這一過程的總要求是：在規(guī)定時間內(nèi)提供足夠數(shù)量的熔融塑料，塑料熔體在進(jìn)入型腔之前要充分塑化，既要達(dá)到規(guī)定的成型溫度，又要使塑化料各處的溫度盡量均勻一致，還要使熱分解物的含量達(dá)最小值。(3)塑料的后處理塑件經(jīng)注射成型后，除去澆口凝料，修飾澆口處余料及飛邊毛刺外，常需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮筇幚?，借以改善和提高塑件的性能，塑件的后處理主要指退火和調(diào)濕處理。通常聚酰胺類塑件需進(jìn)行調(diào)濕處理，處理的時間隨塑料的品種形狀厚度及結(jié)晶度大小而異。它是決定注射成型生產(chǎn)率及塑件質(zhì)量是一項重要因素。⑤調(diào)溫系統(tǒng) 為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調(diào)溫系統(tǒng)對模具的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)。第三章 注射成型機(jī)的選擇(1)用Proe軟件計算單件塑件體積為：(2)估算澆注系統(tǒng)的體積： (3)估算總體積: =2+ =此塑件材料為ABS（ABS），經(jīng)查表的其密度。(2)鎖模力校核當(dāng)高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機(jī)抽向的很大的推力，此推力的大小等于塑件加上澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和（即注射面積）乘以型腔內(nèi)的塑料壓力。對于單形面的注塑模具，其開模行程按下式效核+（5～10）(mm) 式中 S——注塑機(jī)的最大行程，mm； ——推板推出距離，此模具中為60mm； ——包括流道在內(nèi)的塑件高度，；所以上式滿足300，即該注塑機(jī)的開模行程符合要求。它是塑料熔體首先經(jīng)過的通道，且與注塑機(jī)噴嘴在同一軸線。其功用為“捕捉”和貯存熔料前鋒的冷料。圓周均不，較適宜均衡充模，但流道較長。流道系統(tǒng)包括主流道、分流道和冷料井以及結(jié)構(gòu)設(shè)計。主流道的錐角a=2176。冷料井的位置在正對主澆道的動模上，一般處于分流道的末端，它的作用是將物料前端的“冷料”收集起來，防止“冷料”進(jìn)入型腔而影響塑件的質(zhì)量。②分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度；分流道與澆口的連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度，利于塑料熔體的流動及充模。用澆道的截面積和表面積的比值來表示澆道的效率，效率越高，澆道的設(shè)計越合理。當(dāng)分型面為平面時，可采用圓形或六角形截面的分流道；當(dāng)分型面不是平面時，長采用梯形或半圓形截面的流道。本模具采用平衡式布置形式。第五章 成型零件設(shè)計注射模具閉合時，成型零件構(gòu)成了成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模、凸模、型芯、鑲拼件，各種成型桿與成型環(huán)。分型面的設(shè)計在注射模的設(shè)計中占有相當(dāng)重要的位置，分型面的設(shè)計合理與否直接影響到塑件的質(zhì)量；模具的整體機(jī)構(gòu)；工藝操作的困難程度及模具的制造成本。⑤分型面作為主要的排氣渠道，應(yīng)將分型面設(shè)計在熔融塑料的流動末端，以便于模具型腔內(nèi)氣體的排出。（型腔）結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模也稱為型腔，是成型塑件表面形狀的模具零部件。(5)拼塊式凹模 對于有側(cè)凹的圓形塑件要采用側(cè)向分型機(jī)構(gòu)，以便塑件順利從凹模取出，凹?？捎袃蓧K或多塊拼合而成?？紤]到本塑件結(jié)構(gòu)較簡單，外觀質(zhì)量要求高，故采用組合嵌入式型芯設(shè)計。一般情況，由成型收縮率波動而引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以內(nèi)。型腔、型芯組成的模腔工作尺寸計算方法有平均收縮法和公差帶法兩種。 式中 ——型腔的側(cè)壁厚度，mm； ——型腔內(nèi)單位平均壓力，mm； ——型腔高度，mm； ——型腔材料的彈性模量，MPa； ——型腔許用變形量，mm。因此，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的功能有：(1)定位作用 為避免模具在裝配時，因方向搞錯而損壞成型零件，并在模具閉合后，使型腔在工作過程中能保持正確形狀和位置；確保塑件壁厚的均勻性。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套兩個主要零件，分別安裝在動、定模兩邊。導(dǎo)柱的基本結(jié)構(gòu)形式有兩種。： 導(dǎo)柱(1)導(dǎo)套形狀 為了使導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套比較順利，在導(dǎo)套的前段倒一圓角R。首先要正確分析塑件對型腔或型芯的附著力的大小以及所在的部位，有針對性地選擇何時的脫模方法和脫模位置，使頂出中心和脫模阻力中心相重合。脫模機(jī)構(gòu)的分類通常有以下兩種分類方式：(1)根據(jù)脫模機(jī)構(gòu)的驅(qū)動力來源分類①手動脫模：就是注射成型模具分開后，人工操縱脫模機(jī)構(gòu)或是用專門夾具將塑件從模具中脫出，一般用于塑件留于定模而且模具定模沒有脫模機(jī)構(gòu)的模具。塑件的脫模力計算公式如下所示。(4)推桿與型芯或型腔板推桿孔的配合一般為H8/h7或H7/h7，配合間隙可參考塑料不溢料間隙值，配合長度一般為推桿直徑的（～2）倍，但至少不小于15mm。常用的復(fù)位形式有：復(fù)位桿復(fù)位，頂出桿兼復(fù)位桿復(fù)位，彈簧復(fù)位。機(jī)動抽芯具有操作方便、生產(chǎn)效率高、便于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)等優(yōu)點，雖然模具機(jī)構(gòu)復(fù)雜，但仍在生產(chǎn)中廣為采用。 a. 行位及其組件的性能要求 行位有相對于其他零件的運動而且行位還是產(chǎn)品成型結(jié)構(gòu)部分，因此行位及與其想配合的零件不僅滿足一定的耐磨性要求還必須具有一定成型零件的性能。與下模鑲件的的配合以保證不溢料盡量保證動作穩(wěn)定靈活。為模具開合模動作順利，同一副模具中斜導(dǎo)柱應(yīng)該設(shè)置統(tǒng)一角度側(cè)需按照最大的抽芯距來設(shè)計。3) 計算斜導(dǎo)柱長度：斜導(dǎo)柱（）長度采用圖解法確定，L=140㎜。(3)結(jié)晶型塑料的結(jié)晶度還影響塑件在溶劑中的耐應(yīng)力開裂能力，結(jié)晶度越高該能力越低，故降低模溫是有利的。(3)塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。過低的模溫會使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。(1)冷卻水道形式大體分為，溝道式冷卻、管道式冷卻和導(dǎo)熱桿式冷卻。： 表 擬訂加工工藝序號工序名稱工序內(nèi)容1銑床粗、精銑基準(zhǔn)面2CNC粗銑型芯、型腔仁正面，3熱處理要求處理硬度達(dá)到HRC52~554磨床精加工精磨六面保證精度5CNC模仁正面二次開粗6CNC模仁正面精光整體精加工7WDM線割加工澆口套孔或推桿等8EDM火花機(jī)加工細(xì)微特征9檢查按圖檢查所有加工點的尺寸精度 選擇工藝裝備1. 粗、精銑外輪廓。由于銑型芯、型腔反面有掛臺等銑床無法加工到位的特征，加工的量較大，為提高加工效率及節(jié)約加工刀具的成本，又可以防止熱處理時變形，考慮到加工效率，宜分為兩個工序。7. 精銑型芯、型腔正面。 G40G49G80G90。 …………………… G03 R8. F100。 M30。 G01 G42 X70. Y39. F100。 1=1+。 G01 G40 X0 Y0。 G02 X62. Y47. R8. F100。 G40G49G80G90。 G01 F100。 1=1。8. 精銑型芯、型腔正面。5. 半精加工型芯、型腔正面。由于是銑平面，夾具宜用磁臺，這樣可以避免已加工面受到損傷。 (2)冷卻水道的連通方式有串聯(lián)和并聯(lián)兩種。(2)冷卻水孔至型腔表面為等距離，當(dāng)塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面各處最好有相等的距離，當(dāng)塑件壁厚不均勻時，厚壁處冷卻水道要靠近型腔，間距要小。需采用何時的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。熱塑性塑料熔體注入型腔后，釋放大量熱量而凝固。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在模具中的作用是至關(guān)重要的，尤其對厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件來講更為重要。最常用的是12176。 。（2）硬度差：行位與其配合的零件如下模鑲件、行位驅(qū)動塊、行位壓緊塊、耐磨片之間必須有HRC5~10的差值，因此不可以用同種材料以防止粘著磨損。(3) 液壓或氣壓側(cè)向分型抽芯 系統(tǒng)以壓力油或壓縮空氣作為抽芯動力，在模具上配置專門的油缸或汽缸，通過活塞的往復(fù)運動來進(jìn)行側(cè)向分型、抽芯及復(fù)位的機(jī)構(gòu)。 復(fù)位裝置第八章 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，稱為活動型芯，在塑件脫模前先將活動型芯抽出，否則就無法脫模。(6)推桿材料多用45鋼或TT10等碳素工具鋼制造，采用頭部局部淬火，淬火硬度在50HRC以上，表面粗糙度在。) 在所有模具的脫模機(jī)構(gòu)中，簡單唾沫機(jī)構(gòu)是最常用的一種形式，即在動模一邊施加一次頂出力，就可將塑件從模具中脫出的機(jī)構(gòu)，通常包括推桿脫模機(jī)構(gòu)，頂管脫模機(jī)構(gòu)，推板脫模機(jī)構(gòu)，活動鑲件或凹模脫模機(jī)構(gòu)，多元件聯(lián)合脫模機(jī)構(gòu)和氣動脫模機(jī)構(gòu)等。③液壓脫模：應(yīng)用注射劑上的液壓頂出裝置直接將塑件從模腔中頂出或者在模具中設(shè)置專用的頂出油缸，當(dāng)開模到一定的距離后，活塞運動實現(xiàn)脫模。影響脫模力大小的因素很多，當(dāng)材料的收縮率大，塑件壁厚大，模具的型芯形狀復(fù)雜，脫模斜度小以及型腔（型芯）粗糙度高時，脫模阻力就會增大，反之則小。當(dāng)結(jié)構(gòu)需要開不通孔時，就要在不通孔的側(cè)面增加通氣孔或在導(dǎo)柱的側(cè)壁磨出排氣槽。另一種是除安裝部分的凸肩外，使安裝的配合部分直徑比外伸的工作部分直徑大。也可直接采用T8A碳素工具鋼，再經(jīng)淬火處理。為此，導(dǎo)柱必須比凸模端面高出6～8mm。則 ②按強度條件計算 計算公式如下： 式中 ——型腔材料的需用壓力，MPa。塑料模在注塑成型過程中，由于注射成型壓力很高、型腔內(nèi)部承受熔融塑料的巨大壓力，這就要求型腔要有一定的強度和剛度，如果模具型腔的強度和剛度不足，則會造成模具的變形和斷裂。實踐證明，如果模具成型零件的制造誤差在IT7～I(xiàn)T8級之間，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的1/3。 型芯注塑模成型零件工作尺寸，是指成型零件上直接成型塑件的型腔尺寸。型腔的形狀為矩形，采用4顆M10。整體式凹模的強度高，成型的塑表面光滑無痕跡，但模具加工困難，熱處理變形大，材料浪費嚴(yán)重，適用于中小型簡單模具。鑒于以上要求，本模具的分型面設(shè)在線盒底蓋的底部，此處為塑件截面尺寸最大的部位，是該塑件分型面的一個好的選擇。也有采用與開模方向一致的側(cè)向主分型面。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸、和表面。(1)澆口的尺寸及類型 澆口的截面積一般取分流道截面積的3%～6%，澆口的長度約1～，在設(shè)計時應(yīng)取最小值，試模時逐步修正。經(jīng)過綜合考慮，本模具采用圓形截面分流道。實際使用的是具有5176。④。冷料井的形式有帶Z形拉料勾的冷料井；帶球頭形拉料的冷料井；倒錐形冷料井等。過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣。熱塑性塑料的主流道一般由澆口套構(gòu)成。 澆注系統(tǒng)平衡式布置(a)、(b)圓形排列；(c)(d)H形排列。(1)澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應(yīng)有壓降、流量和溫度分布的均衡布置；(2)盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時間；(3)澆口位置的選擇，應(yīng)避免產(chǎn)生湍流和渦流，及噴射和蛇形流動，并有利排氣和補縮；(4)避免高壓熔體對型芯很讓和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移；(5)澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易與塑件分離或切除整修容易，且外觀無損傷；(6)熔合縫位置需合理安排，必要時配置冷料井或溢料槽；(7)盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量；(8)澆注系統(tǒng)應(yīng)達(dá)到所需精度和粗糙度，其中澆口須有IT8以上精度。分流道的功能是使熔體過渡和轉(zhuǎn)向。第四章 澆注系統(tǒng)設(shè)計澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注塑機(jī)噴嘴到模具型腔為止的一種完整的輸送管道。為了保持動、定模閉合緊密，保密塑件的尺寸精度并盡量減小溢邊厚度，同時也為了保障操作人員的人身安全，需要機(jī)床提供足夠大的鎖模力。 式中 ——注射機(jī)最大注射容量，； ——成型塑件與澆注系統(tǒng)體積總和， ； ——最大注射容量的利用系數(shù)。⑥排氣結(jié)構(gòu) 注射模中設(shè)置排氣結(jié)構(gòu)是為了在塑料熔體充模過程中排除模腔中的空氣和塑料本身揮發(fā)出的各種氣體，以避免他們造成缺陷。注射時動模與定模閉合，構(gòu)成型腔和澆注系統(tǒng)，開模時動模與