【正文】 化模具設(shè)計(jì)，使模具結(jié)構(gòu)更加合理。塑件外表面塑件內(nèi)部 塑件三維圖此塑件的材料為苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物（ABS）。ABS無毒、無味，呈微黃色，成形的塑料件有較好的光澤。因其具有如此良好的綜合性能，故廣泛用于生活用品的生產(chǎn)。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。C左右。C。）～計(jì)算收縮率（%）模具溫度（℃）50～60注射壓力（MPa）60～100成型時(shí)間（s）15～30注射時(shí)間（s）15～60加壓時(shí)間（s）0～3冷卻時(shí)間（s）20～90總周期（s）50～160適應(yīng)注射機(jī)類型柱塞式 原材料苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物（ABS）分析塑料品種結(jié)構(gòu)特點(diǎn)使用溫度化學(xué)穩(wěn)定性性能特點(diǎn)成型特點(diǎn)苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物（ABS）線型結(jié)構(gòu)非結(jié)晶型材料小于70℃，較好的化學(xué)穩(wěn)定性 機(jī)械強(qiáng)度較好，有一定的耐磨性。注射成型又稱為注射模塑，是熱塑性塑料制件的一種主要成型方法，除個(gè)別熱塑性塑料外，幾乎所有熱塑性塑料都可用此方法成型。注射成型所用的設(shè)備是注塑機(jī)。(1)成型前的準(zhǔn)備為確保注射過程順利進(jìn)行和保證質(zhì)量，應(yīng)對所用設(shè)備和塑料進(jìn)行一下準(zhǔn)備工作：①成型前對原料的預(yù)處理 根據(jù)各種塑料的特性及供料狀況，一般在成型前對原料進(jìn)行外觀（指色澤、粒度大小及均勻性等）和工藝性能（熔融指數(shù)、流動性、收縮率等）檢驗(yàn)。柱塞式注射機(jī)料筒內(nèi)的存料量較多且料筒中間有分流梭，因此清洗較困難，必須拆卸清洗或者采用專用料筒。當(dāng)新料與存料成型溫度相近時(shí)，則不必變更溫度，直接清洗即可。硬脂酸鋅多用于高溫模具，而液體石蠟多用于中低溫模具。①加料 由注射劑料斗落入一定量的塑料，以保證操作穩(wěn)定、塑料塑化均勻，最終獲得良好的塑件。這些要求與塑料的特性、工藝條件的控制及注射機(jī)塑化裝置的結(jié)構(gòu)等密切相關(guān)。⑤冷卻定型 當(dāng)澆注系統(tǒng)的塑料已經(jīng)冷卻凝固，繼續(xù)保壓已不再需要，此時(shí)可退回柱塞或螺桿，同時(shí)通入冷卻水或空氣等冷卻介質(zhì)，對模具進(jìn)一步冷卻，這一階段稱冷卻定型。①退火處理 退火處理是使塑件在定溫的加熱液體介質(zhì)（如熱水甘油和液體石蠟）或熱空氣循環(huán)烘箱中靜置一段時(shí)間，然后緩慢冷卻的過程。退火時(shí)間到達(dá)后，塑件緩慢冷卻至室溫，冷卻太快，有可能重新產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。對于一定的塑件，當(dāng)選擇了適當(dāng)?shù)乃芰掀贩N、成型方法及設(shè)備，設(shè)計(jì)了合理的成型工藝過程及模具結(jié)構(gòu)之后，在生產(chǎn)中，工藝條件（參數(shù)）的選擇及控制就是保證成型順利進(jìn)行和塑件質(zhì)量的關(guān)鍵。(2)壓力 注塑成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力。注射模具包括動模和定模兩部分，動模安裝在注射機(jī)的移動模板上，定模安裝在注射機(jī)的固定模板上。③澆注系統(tǒng) 是將注射機(jī)射出的塑料熔體引向閉合模腔的通道，對熔體充模時(shí)的流動特性以及注射成型質(zhì)量都具有重要影響。模具的冷卻一般依靠模具內(nèi)開設(shè)的冷卻水道中的冷卻水，模具的加熱則依靠在模具內(nèi)部或周圍安裝的電加熱元件。塑件外形尺寸為40㎜12㎜㎜ ，塑件比較長，適合采用一模兩腔。則，其質(zhì)量為： = =確定了單個(gè)塑件的體積和模腔數(shù)量就可以大體計(jì)算出多模塑件的總體積，再加上教主系統(tǒng)中主流到、分流到、澆口、冷料井的體積，即是一模的塑料的總體積 ，在選擇注射機(jī)的注射容量 時(shí)可用下式計(jì)算。 XSZY50型注塑機(jī)的主要參數(shù) 注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù) 理論注射量100㎝179。此力可使模具沿分列面漲開。(3)模具厚度校核模具厚度必須滿足下式： （式33）式中 ——模具閉合厚度，mm； ——注塑機(jī)所允許的最小模具厚度，200mm； ——注塑機(jī)所允許的最大模具厚度，500mm；根據(jù)結(jié)構(gòu)草圖可知，初選的模具厚度為381mm。由以上對各參數(shù)的效核可知該XSZY100型注塑機(jī)符合要求。因此要求充模過程快而有序，壓力損失小熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于與制品分離或切除。(2)分流道 指主流道末端至澆口的整個(gè)通道。(3)澆口 指分流道末端與模腔入口之間狹窄且短小的一段通道。冷料井也經(jīng)常起拉勾凝料的作用。這種布置可使塑料熔體均衡地充滿各個(gè)型腔。而H形排列，適宜于矩形塑件。此種布置，流程雖短但制件質(zhì)量一致性很難保證。主流道通常位于模具的中心，是塑料熔體的入口，其形狀為圓錐形，便于熔融塑料的順利進(jìn)入，開模時(shí)又能使主流道的凝料順利拔出。主流道入口的凹坑球面半徑R，應(yīng)該大于注塑機(jī)噴嘴頭半徑約2～3mm?！?176?！?； r=D/8；H=（1/3～2/5）R主流道直徑的經(jīng)驗(yàn)公式為 式中 ——主流道大頭直徑，mm； ——流經(jīng)主流道的熔體體積（包括各個(gè)型腔、各級分流道、主流道以及冷料穴的容積），mm； ——因熔體材料而異的常數(shù)，查模具設(shè)計(jì)手冊得ABS的K=。開模時(shí)冷料井能起到將主流道的冷凝料拉出的作用，冷料井的直徑比應(yīng)比主流道的大端直徑稍微大一些。直澆道模具可以省去分澆道，但在多型腔模具中分澆道是必不可少的。③各型腔要保持均衡進(jìn)料。通常分流道多開設(shè)在模具的一側(cè)，利于開模時(shí)將流道凝料脫出。 分流道截面形狀與效率各類截面中圓形、正方形的效率最高（即比表面積最?。叫瘟鞯赖哪厦撃＠щy。U字形是梯形流道的變異。塑料熔體在流道中流動時(shí)，表層冷凝凍結(jié)，起絕緣作用，熔體僅在流道中心部分流動，因此分流道的理想狀態(tài)應(yīng)是其中心與澆口中心一致，圓形截面流道可實(shí)現(xiàn)這一點(diǎn)，而梯形截面流道就難以實(shí)現(xiàn)。 式中 D——分流道的直徑，mm； W——流經(jīng)分流道的塑料量，g； L——分流道長度，mm。 澆口是連接分流道和型腔的一段細(xì)短澆道，它的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大。本模具采用的側(cè)澆口，是典型的限制型澆口。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高雅容器，它的強(qiáng)度和剛度必須在容許值之內(nèi)。常見的取出區(qū)間的主分型面，與開模方向垂直。②分型面的選擇應(yīng)考慮有利于塑件的脫模，一般模具的脫模機(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動模一側(cè)，模具開模后塑件應(yīng)停留在動模一邊，以便塑件順利脫模。⑥選擇分型面時(shí)應(yīng)使模具零件易于加工，減小機(jī)加工的難度，要使模具加工工藝最簡單。③具有良好的拋光性能和耐腐蝕性能。按結(jié)構(gòu)不同可分為五種：(1)整體式凹模 它是由整塊材料加工制成。(3)鑲嵌式凹模 有的模具采用局部鑲嵌式凹模，對于大型模具或形狀復(fù)雜的模具，為了便于機(jī)械加工或熱處理，而采用大面積鑲嵌式凹模?？紤]到本塑件結(jié)構(gòu)較簡單，外觀質(zhì)量要求高，故采用整體嵌入式型腔設(shè)計(jì)。當(dāng)型芯細(xì)小時(shí)，可采用過盈配合，鉚接或樹脂粘結(jié)的方法將型芯與固定板連接起來。型芯的形狀為矩形，采用4顆M1065L內(nèi)六角螺釘緊固在動模板上，其中結(jié)構(gòu)如圖52所示。成型零件的工作尺寸主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形的長度和寬度尺寸）、型腔的深度和型芯的高度尺寸、型腔（型芯）與型腔（型芯）的位置尺寸等。 (2)模具成型零件的制造誤差 模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素之一，模具成型零件的制造誤差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困難，制造成本和加工周期也會加大加長。對于中小塑件，模具的成型零件最大磨損可取塑件公差的1/6，而大型塑件，模具的成型零件最大磨損應(yīng)取塑件公差的1/6一下。本文按照平均收縮法進(jìn)行計(jì)算。由于它在側(cè)壁變形時(shí)收到腔底的約束，在一定高度范圍內(nèi)，半徑的變形量較小，越接近腔底愈小。型腔材料取淬硬到HRC53～58的鋼材，其～此處取則： (2)型腔腔底厚度的計(jì)算 ①按剛度條件計(jì)算 計(jì)算公式如下： 式中 ——型腔腔底厚度，mm； ——型腔內(nèi)半徑，mm。第六章 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。(2)導(dǎo)向作用 在動模向定模閉合行進(jìn)中，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)應(yīng)首先接觸，引導(dǎo)動、定模沿準(zhǔn)確方向和位置閉合，避免凸模首先進(jìn)入型腔而發(fā)生損傷事故。但當(dāng)單向側(cè)壓力過大時(shí)，需增設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)來承擔(dān)。(1)導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)要點(diǎn)：導(dǎo)柱的直徑是模具大小而定，但必須具有足夠的抗彎強(qiáng)度，且表面要耐磨，芯部要堅(jiān)韌，因此導(dǎo)柱的材料多半采用低碳鋼（20）滲碳淬火處理，硬度為50～55HRC。(4)導(dǎo)柱的配合精度。一種是除安裝部分的凸肩外，長度的其余部分直徑相同。為了減小導(dǎo)柱導(dǎo)套的摩擦，有的導(dǎo)柱開設(shè)油槽。導(dǎo)柱孔最好打通，否則導(dǎo)柱進(jìn)入未打通的導(dǎo)柱孔（不通孔）時(shí)，孔內(nèi)空氣無法逸出，而產(chǎn)生發(fā)反壓力，給導(dǎo)柱的進(jìn)入造成阻力。： 導(dǎo)套第七章 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)在注射成型的每一循環(huán)中，塑件必須從模具的型腔及型芯中被脫出，這一完成塑件脫出的機(jī)構(gòu)成為脫模機(jī)構(gòu)。型芯由于塑件收縮時(shí)對其包緊力最大，因此頂出的作用應(yīng)該竟可能地靠近型芯，頂出力應(yīng)該作用于塑件剛度、強(qiáng)度最大的部位，作用面盡可能大一些。當(dāng)推桿細(xì)小或頂出距離過長時(shí)要使頂出過程平穩(wěn)，就要在頂出系統(tǒng)中增加導(dǎo)柱和導(dǎo)套，頂出后推桿應(yīng)先于型腔或型芯復(fù)位，通過復(fù)位桿時(shí)下。②機(jī)動脫模：一般指應(yīng)用注射機(jī)的液壓頂出裝置或機(jī)械頂出機(jī)構(gòu)，在模具開模后或開模過程中，通過模具中的頂出機(jī)構(gòu)將塑件從模具中脫出。經(jīng)過注射機(jī)的高壓注射塑料在模具內(nèi)冷卻定型，此時(shí)塑料收縮將型芯包緊，這一包緊力是開模后塑件脫出時(shí)所必須克服的，此外還有不通孔帶來的大氣壓力，塑料及型芯的粘附力，摩擦力及機(jī)構(gòu)本身運(yùn)動時(shí)所產(chǎn)生的摩擦阻力。 式中 ——脫模力，N； ——單位面積塑件對型芯的正力，Pa，一般取=（～）MPa； ——塑件包緊型芯的側(cè)面積，； ——塑件與模體剛才的摩擦系數(shù)，一般去=～； ——脫模斜度，(1176。蓋、箱類塑件阻力最大的地方是側(cè)面，在端面均勻設(shè)置推桿是最理想的。(5)若塑件上不允許有頂出痕跡，可在模具型腔外增設(shè)輔助頂出用頂出耳頂出。本模具采用推桿為截面為圓形的推桿。本模具采用復(fù)位桿加彈簧復(fù)位，復(fù)位桿與推桿固定板相連，在模具閉模時(shí)，由復(fù)位桿推動推桿固定板，帶動推桿回程。(1) 手動側(cè)向分型抽芯 模具機(jī)構(gòu)比較簡單，且生產(chǎn)效率低，勞動強(qiáng)度大，抽拔力有限。機(jī)動抽芯按結(jié)構(gòu)形式主要有：斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)、彎拉桿式抽芯機(jī)構(gòu)、彎拉板式抽芯機(jī)構(gòu)、斜滑塊式抽芯機(jī)構(gòu)、頂出式抽芯機(jī)構(gòu)及齒輪齒條式抽芯機(jī)構(gòu)等。 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)簡稱行位，用來成型具有外側(cè)凸起、凹槽和孔的塑件；成型殼體制品的局部凸起、凹槽和肓孔。行位及其組件的性能必須滿足如下幾點(diǎn)：（1）高耐磨性：滑塊表面硬度必須大于HRC50，以保證其耐磨性能。（3）加工性：除行位以外的零件都是單一簡單結(jié)構(gòu)零件，熱處理變形小，可加工性優(yōu)異。詳細(xì)見模具總裝的配合要求。＜a＜25176。本設(shè)計(jì)抽芯加上安全距離則設(shè)計(jì)需要抽芯距離為29㎜；斜導(dǎo)柱的長度L 方法一：通過公式計(jì)算 L=S/sina+H/cosa 　 方法二：采用圖解法確定1）計(jì)算斜導(dǎo)柱傾斜角 斜導(dǎo)柱傾斜角是決定斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)工作效果的重要參數(shù)，大小對斜導(dǎo)柱的有效工作長度、抽芯距、受力狀況等有直接影響。則楔緊塊的楔緊角α,=27176。 斜導(dǎo)柱第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)塑料注射模溫度調(diào)節(jié)能力的好壞，直接影響到塑件的質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率的高低，塑件在型腔內(nèi)的冷卻力求做到均勻、快速，以減少塑件的內(nèi)應(yīng)力，使塑件的生產(chǎn)做到優(yōu)質(zhì)高效率。模溫均勻，冷卻時(shí)間短，注射速度快可以減小塑件的變形，其中均勻一直的模溫尤為重要，但是由于塑件形狀復(fù)雜，壁厚不一樣，充模順序先后不同，常出現(xiàn)冷卻不均勻的情況。但是對于ABS一類的高粘度非結(jié)晶型塑料，耐應(yīng)力開裂能力和塑件的內(nèi)應(yīng)力關(guān)系很大，故提高充模速度，減小補(bǔ)料時(shí)間并采用高模溫是有利的。(1)改善成形性 每一種塑料都有其適宜的成型模溫，在生產(chǎn)過程中若能始終維持相適宜的模溫，則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑料熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時(shí)和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。尤以壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件為甚。例如，過低模溫，會使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。(1)冷卻水孔數(shù)量盡可能多，尺寸盡可能的大，開設(shè)較多的小孔，通入恒定溫度的水，其溫度分布均勻，其型腔表面溫度變化不大；同樣的型腔由于水道數(shù)量減少，尺寸減少，是型腔表面的冷卻溫度出現(xiàn)梯度，使冷卻不均勻。(5)深型腔塑件的冷卻，對于深型腔塑件，其型腔的冷卻可采用在型腔板上開設(shè)水道的方法。本模具采用的是溝道式冷卻。因型芯、型腔要求與基準(zhǔn)對齊，故銑外輪廓時(shí)要保證各面的平面度與垂直度?？紤]到后面加工及成本，選擇直徑D為Ф32mm的立銑刀。3. 粗銑型芯、型腔正面。夾具宜用磁臺裝夾，量具使用量程為0200mm。夾具宜用磁臺，量具使用量程為0200mm。由于模具零件正面的形狀比較復(fù)雜，需用R4的球刀精加工才能保證加工精度，夾具宜用磁臺，量具使用量程為0200mm。對于正面的四個(gè)定位槽，在槽內(nèi)最小圓角為R2。M03 S1000。 G01 G42 D1 F100。 G02 R4. F100。 G01 G40 X0 Y0。 O0001 G54。 G00 X60. Y39. 。 Y39.。 G02 X58. Y47. R8. F100。 END1。