【正文】 的頂出位置應(yīng)該設(shè)在脫模阻力大的部位。(4)推桿與型芯或型腔板推桿孔的配合一般為H8/h7或H7/h7，配合間隙可參考塑料不溢料間隙值，配合長度一般為推桿直徑的（～2）倍，但至少不小于15mm。推桿的形狀多種多樣，最常見的是截面為圓形的圓形推桿。常用的復(fù)位形式有：復(fù)位桿復(fù)位，頂出桿兼復(fù)位桿復(fù)位，彈簧復(fù)位。根據(jù)動力來源不同，側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)一般可分為機動、液壓（液動）或手動、手動三大類型。機動抽芯具有操作方便、生產(chǎn)效率高、便于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)等優(yōu)點，雖然模具機構(gòu)復(fù)雜，但仍在生產(chǎn)中廣為采用。尤其適用于備有液壓缸的注塑機。 a. 行位及其組件的性能要求 行位有相對于其他零件的運動而且行位還是產(chǎn)品成型結(jié)構(gòu)部分，因此行位及與其想配合的零件不僅滿足一定的耐磨性要求還必須具有一定成型零件的性能。他們通過不同的熱處理方式可以達到此項要求。與下模鑲件的的配合以保證不溢料盡量保證動作穩(wěn)定靈活。 抽芯機構(gòu)c. 斜導(dǎo)柱側(cè)向分型機構(gòu)主要設(shè)計技術(shù)參數(shù)斜導(dǎo)柱傾角a：15176。為模具開合模動作順利，同一副模具中斜導(dǎo)柱應(yīng)該設(shè)置統(tǒng)一角度側(cè)需按照最大的抽芯距來設(shè)計。本模具采用α=25176。3) 計算斜導(dǎo)柱長度：斜導(dǎo)柱（）長度采用圖解法確定，L=140㎜。模溫對以上各點的影響分述如下：(1)采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率。(3)結(jié)晶型塑料的結(jié)晶度還影響塑件在溶劑中的耐應(yīng)力開裂能力，結(jié)晶度越高該能力越低，故降低模溫是有利的。模溫對塑件質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在如下六個方面。(3)塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。(5)力學(xué)性能 適當?shù)哪?，可使塑件力學(xué)性能大為改善。過低的模溫會使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。(3)澆口處加強冷卻，普通熔融的塑料充填型腔的時候，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度越低，因此澆口附近要加強冷卻，通入冷水，而在溫度低的外側(cè)使經(jīng)過熱交換了的溫水通過即可，(4)降低入水與出水的溫度差，如果入水溫度和出水溫度差別太大時，使模具的溫度分布不均，如果制品冷卻速度不一樣，就容易造成制品變形，特別是對流動距離很長的大型制品，塑溫越流越低。(1)冷卻水道形式大體分為，溝道式冷卻、管道式冷卻和導(dǎo)熱桿式冷卻。由于該塑件體積比較小，所以水道采用直水道直徑為6mm，其分布如下圖： 冷卻水道的結(jié)構(gòu)和布置第十章 關(guān)鍵零件的編程加工 根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度，確定各表面的加工方法如下：先將型芯、型腔的外輪廓：銑床開粗六面體，鉆運水孔，以及背面螺絲孔；數(shù)控加工開粗正面，深冷熱處理；磨床精加工六面體：數(shù)控精加工反面；數(shù)控精加工正面；慢絲線切割加工澆口套孔以及所有通孔，EDM加工CNC無法加工的死角；。： 表 擬訂加工工藝序號工序名稱工序內(nèi)容1銑床粗、精銑基準面2CNC粗銑型芯、型腔仁正面，3熱處理要求處理硬度達到HRC52~554磨床精加工精磨六面保證精度5CNC模仁正面二次開粗6CNC模仁正面精光整體精加工7WDM線割加工澆口套孔或推桿等8EDM火花機加工細微特征9檢查按圖檢查所有加工點的尺寸精度 選擇工藝裝備1. 粗、精銑外輪廓。夾具使用磁臺，量具使用量程為0200mm。由于銑型芯、型腔反面有掛臺等銑床無法加工到位的特征，加工的量較大，為提高加工效率及節(jié)約加工刀具的成本，又可以防止熱處理時變形，考慮到加工效率，宜分為兩個工序。加工中心的的銑削深度比較深。7. 精銑型芯、型腔正面。9. 精銑型芯、型腔正面。 G40G49G80G90。 WHILE[1LE5]DO1。 …………………… G03 R8. F100。 END1。 M30。 1=。 G01 G42 X70. Y39. F100。 G01 X50. Y39. F100。 1=1+。 M05。 G01 G40 X0 Y0。 G01 X62. Y47. F100。 G02 X62. Y47. R8. F100。 WHILE[]DO1。 G40G49G80G90。 Z30.。 G01 F100。 G01 Z8.。 1=1。夾具宜用磁臺，量具使用量程為0200mm。8. 精銑型芯、型腔正面。6. 精銑型芯、型腔正面。5. 半精加工型芯、型腔正面。由于型芯、型腔正面的特征比較復(fù)雜，夾具繼續(xù)用磁臺，量具使用量程為0200mm。由于是銑平面，夾具宜用磁臺，這樣可以避免已加工面受到損傷。根據(jù)粗加工后精加工的原則，銑外輪廓的粗加工放在前面，精加工放在后面。 (2)冷卻水道的連通方式有串聯(lián)和并聯(lián)兩種。(6)水道的開設(shè)應(yīng)便于加工和清理，冷卻水道要易于機械加工，便于清理。(2)冷卻水孔至型腔表面為等距離，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面各處最好有相等的距離，當塑件壁厚不均勻時，厚壁處冷卻水道要靠近型腔，間距要小。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開裂大大降低。需采用何時的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。(2)成型收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。熱塑性塑料熔體注入型腔后，釋放大量熱量而凝固。為了改善這一情況，可將冷卻水先通入模溫最高的地方，在冷得快的地方通溫水，慢的地方通冷水，使模溫均勻，塑件各部分能同時凝固，這不僅提高制品質(zhì)量，也縮短了成型周期，但由于模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要完全達到理想的調(diào)溫往往是困難的。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在模具中的作用是至關(guān)重要的，尤其對厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件來講更為重要。2) 計算斜導(dǎo)柱直徑由于計算比較復(fù)雜，為了方便，用查表的方法來確定斜導(dǎo)柱的直徑。最常用的是12176。；滑塊斜面傾角b= a+2～3176。 。而行位的成型部分可以通過電火花加工，其余結(jié)構(gòu)對于傳統(tǒng)加工也容易保證其加工精度。（2）硬度差：行位與其配合的零件如下模鑲件、行位驅(qū)動塊、行位壓緊塊、耐磨片之間必須有HRC5~10的差值，因此不可以用同種材料以防止粘著磨損。因為側(cè)抽機構(gòu)的注射模，其可動零件多，動作復(fù)雜。(3) 液壓或氣壓側(cè)向分型抽芯 系統(tǒng)以壓力油或壓縮空氣作為抽芯動力，在模具上配置專門的油缸或汽缸，通過活塞的往復(fù)運動來進行側(cè)向分型、抽芯及復(fù)位的機構(gòu)。故在特殊場合才適用，如試驗新產(chǎn)品、生產(chǎn)小批量制品等。 復(fù)位裝置第八章 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設(shè)計當注射成型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，稱為活動型芯，在塑件脫模前先將活動型芯抽出，否則就無法脫模。 推桿①圓形推桿直徑d的計算公式如下。(6)推桿材料多用45鋼或TT10等碳素工具鋼制造，采用頭部局部淬火，淬火硬度在50HRC以上，表面粗糙度在。(2)推桿不設(shè)置在塑件薄壁處，一面塑件變形破損，當結(jié)構(gòu)特殊需要時，應(yīng)該增大頂出面積使塑件受力得以改善，可采用頂出盤頂出。) 在所有模具的脫模機構(gòu)中，簡單唾沫機構(gòu)是最常用的一種形式，即在動模一邊施加一次頂出力，就可將塑件從模具中脫出的機構(gòu)，通常包括推桿脫模機構(gòu)，頂管脫模機構(gòu)，推板脫模機構(gòu)，活動鑲件或凹模脫模機構(gòu)，多元件聯(lián)合脫模機構(gòu)和氣動脫模機構(gòu)等。開始脫模時的瞬時阻力最大，稱為初始脫模力。③液壓脫模：應(yīng)用注射劑上的液壓頂出裝置直接將塑件從模腔中頂出或者在模具中設(shè)置專用的頂出油缸，當開模到一定的距離后，活塞運動實現(xiàn)脫模。在頂出系統(tǒng)中有一拉料桿，其作用是將澆注系統(tǒng)的冷料拉至動模上并在卸料過程中隨塑件同時被頂出。影響脫模力大小的因素很多，當材料的收縮率大，塑件壁厚大，模具的型芯形狀復(fù)雜，脫模斜度小以及型腔（型芯）粗糙度高時，脫模阻力就會增大，反之則小。(1)塑件滯留于動模，模具開啟后應(yīng)以使塑件及澆口凝料滯留于帶有脫模裝置的動模上，以便模具脫模裝置在注射機推桿的驅(qū)動下完成脫模動作。當結(jié)構(gòu)需要開不通孔時，就要在不通孔的側(cè)面增加通氣孔或在導(dǎo)柱的側(cè)壁磨出排氣槽。小型模具常采用帶頭導(dǎo)柱，大型模具常采用有肩導(dǎo)柱。另一種是除安裝部分的凸肩外，使安裝的配合部分直徑比外伸的工作部分直徑大。導(dǎo)柱與導(dǎo)向孔通常采用間隙配合H7/f6或H8/f8，而安裝孔則采用過渡配合H7/m6或H7/k6，配合部分表面粗糙度為Ra=。也可直接采用T8A碳素工具鋼，再經(jīng)淬火處理。(4)支撐定模型腔板或動模推件板 對于雙分型面注射模，導(dǎo)柱還需支撐定模型腔板的重力，也對此板導(dǎo)向和定位。為此，導(dǎo)柱必須比凸模端面高出6～8mm。導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向機構(gòu)用于動模和定模的開合模導(dǎo)向以及脫模機構(gòu)的運動導(dǎo)向。則 ②按強度條件計算 計算公式如下： 式中 ——型腔材料的需用壓力，MPa。在側(cè)壁和腔底的交界處，其變形量趨于零。塑料模在注塑成型過程中，由于注射成型壓力很高、型腔內(nèi)部承受熔融塑料的巨大壓力，這就要求型腔要有一定的強度和剛度，如果模具型腔的強度和剛度不足，則會造成模具的變形和斷裂。 (4)模具安裝配合的誤差 模具的成型零件由于配合間隙的變化，會引起塑件的尺寸變化。實踐證明，如果模具成型零件的制造誤差在IT7～IT8級之間，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的1/3。在模具設(shè)計中，應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸、精度來確定模具成型零件的工作尺寸和精度。 型芯注塑模成型零件工作尺寸，是指成型零件上直接成型塑件的型腔尺寸。(3)組合式型芯 對于形狀較為復(fù)雜的型芯通常用兩個或多個型芯共同組合而成，這種方法可以講復(fù)雜型芯簡單化，使加工難度降低，也有利于型芯的拋光。型腔的形狀為矩形，采用4顆M10。局部鑲嵌的凹模一般都是凹模的易損部分或難于加工成型的部分，凹模鑲嵌的配合表面要磨平、拋光，以減少塑件成型時的表面毛刺，保證塑件表面質(zhì)量。整體式凹模的強度高，成型的塑表面光滑無痕跡，但模具加工困難，熱處理變形大，材料浪費嚴重，適用于中小型簡單模具。④零件的加工性能好，可淬性良好，熱處理變形小。鑒于以上要求，本模具的分型面設(shè)在線盒底蓋的底部，此處為塑件截面尺寸最大的部位，是該塑件分型面的一個好的選擇。③分型面的選擇要保證塑件的進度要求，塑件光畫的表面不應(yīng)設(shè)計分型面，以避免影響外觀質(zhì)量；塑件中要求同軸度的部分要放在分型面的同一側(cè)，以保證塑件同軸度的要求。也有采用與開模方向一致的側(cè)向主分型面。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸、和表面。 側(cè)澆口形式(2)澆口的位置 澆口的位置對塑件的質(zhì)量有極大的影響，澆口的位置選擇時應(yīng)遵循如下原則：①澆口應(yīng)開設(shè)在塑件較厚的部位，以利于熔體流動，型腔的排氣和塑料的補塑，避免塑件產(chǎn)生縮孔或表面凹陷；②澆口的設(shè)置應(yīng)避免塑件表面產(chǎn)生熔接痕，影響塑件的外觀；③澆口應(yīng)設(shè)置在能使型腔的各個角落同時充滿的位置；④澆口應(yīng)設(shè)置在有利于排出型腔中的氣體的位置；⑤澆口應(yīng)設(shè)計在能避免塑件表面產(chǎn)生熔接痕的部位；⑥模具的型芯細小時，澆口設(shè)計應(yīng)注意不能使熔融塑料直接沖擊型芯，以免型芯被沖擊變形。(1)澆口的尺寸及類型 澆口的截面積一般取分流道截面積的3%～6%，澆口的長度約1～，在設(shè)計時應(yīng)取最小值，試模時逐步修正。 經(jīng)計算得，本模具分流道直徑D≈6mm。經(jīng)過綜合考慮，本模具采用圓形截面分流道。六角形截面科士威兩個梯形的組合。實際使用的是具有5176。(2) 分流道截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形、正方形、梯形、U形、半圓形和正六角等。④。(1)分流道的設(shè)計要點①分流道要求熔體的流動阻力盡可能小。冷料井的形式有帶Z形拉料勾的冷料井；帶球頭形拉料的冷料井；倒錐形冷料井等。則取D=7mm。過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣。反之，兩者不能很好粘合，會讓塑料熔體反噴，出現(xiàn)溢邊導(dǎo)致脫模困難。熱塑性塑料的主流道一般由澆口套構(gòu)成。 澆注系統(tǒng)非平衡式布置澆注系統(tǒng)無論是平衡或非平衡布置，型腔均應(yīng)與模板中心對稱。 澆注系統(tǒng)平衡式布置(a)、(b)圓形排列；(c)(d)H形排列。一起出模的各塑件質(zhì)量和尺寸精度的一致性好。(1)澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應(yīng)有壓降、流量和溫度分布的均衡布置；(2)盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時間；(3)澆口位置的選擇，應(yīng)避免產(chǎn)生湍流和渦流，及噴射和蛇形流動，并有利排氣和補縮；(4)避免高壓熔體對型芯很讓和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移；(5)澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易與塑件分離或切除整修容易，且外觀無損傷；(6)熔合縫位置需合理安排，必要時配置冷料井或溢料槽；(7)盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量；(8)澆注系統(tǒng)應(yīng)達到所需精度和粗糙度，其中澆口須有IT8以上精度。它的功能是使塑料熔體加快流速注入模腔內(nèi)，并有序的填滿型腔，且對補縮具有控制作用。分流道的功能是使熔體過渡和轉(zhuǎn)向。澆注系統(tǒng)一般由四