【正文】 上控制限 中心線 下控制限 收集 收集數(shù)據(jù)并畫在圖上 控制 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算實驗控制限 識別變差的特殊原因并采取措施 分析及改進 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復這三個階段從而不斷改進過程 總結控制圖的作用： 判穩(wěn)：初始過程能力研究時 預防 控制圖類型 控制圖的種類與適用場合 類別 名稱 控制圖符號 特點 適用場合 計量 均值 極差控制圖 xR 最常用，判斷工序是否正常的效 果好，計算 R值的工作量小。 因各種原因（時間或費用） 每次只能得到一個數(shù)據(jù)或盡 快發(fā)現(xiàn)并消除異常因素。 樣本含量相等。 接上頁 使不必要的變差最小 確保過程按預定的方式運行 確保輸入的材料符合要求 恒定的控制設定值 注： 應在過程記錄表上記錄所有的相關事件，如：刀具更新，新的材料批 次等，有利于下一步的過程分析。當證明過程已處于穩(wěn)定狀態(tài)下 (或已對過程進行改善 )，子組間的時間間隔可以增加。 n 表示子組 的樣本容量 1選擇控制圖的刻度 31 兩個控制圖的縱坐標分別用于 X 和 R 的測量值?？刂葡奘怯勺咏M的樣本容量以及反 12 映在極差上的子組內(nèi)的變差的量來決定的。 注 2： 因為子組極差或子組均值的能力都取決于零件間的變差，因此，首先應分析 R圖。 UCL LCL R UCL R LCL 不受控制的過程的極差 （存在高于和低于極差均值的兩種鏈） 不受控制的過程的極差（存在長的上升鏈） 313 明顯的非隨機圖形 a 非隨機圖形例子：明顯的趨勢；周期性；數(shù)據(jù)點的分布在整個控制限內(nèi)，或子組內(nèi)數(shù)據(jù)間有規(guī)律的關系等。 32 識別并標注所有特殊原因（極差圖） a 對于極差數(shù)據(jù)內(nèi)每一個特殊原因進行標注，作一個過程操作 分析，從而確定該原因并改進，防止再發(fā)生。并且一定要改變過程，以使特殊原因不會作為過程的一部分重現(xiàn)。 d2 過程或取樣方法造成連續(xù)的分組中包含了從兩個或多個不 同的過程流的測量值（這可能是由于對可調整的過程進行 過度 控制造成的，這里過程改變是對過程數(shù)據(jù)中隨機波 動的響應）。充分了解顧客對制程輸出特性的要求 (規(guī)格限 )； 4 過程能力分析 ? 術語 ? Cpk過程能力指數(shù)：是指工序在一定時間里，處于控制狀態(tài) (穩(wěn)定狀態(tài) )下的實際加工能力。 36 重新計算控制限（均值圖） 在進行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn) 并解決了的特殊原因的任何失控點，然后重新計算并描畫過程 均值 X 和控制限，使所有點均處于受控狀態(tài)。 不受控制的過程的均值（長的上升鏈） 不受控制的過程的均值（出現(xiàn)兩條高于和低于均值的長鏈） UCL X LCL UCL X LCL 343 明顯的非隨機圖形 a 非隨機圖形例子：明顯的趨勢；周期性；數(shù)據(jù)點的分布在整個 控制限內(nèi) ， 或子組內(nèi)數(shù)據(jù)間有規(guī)律的關系等 。 修改后的 R 和 X 可用于重新計算均值的試驗控制限， X 177。 c3 數(shù)據(jù)已經(jīng)過編輯（極差和均值相差太遠的幾個子組更改刪除）。 b 低于平均極差的鏈或下降鏈說明存在下列情況之一或全部： b1 輸出值的分布寬度減小 ， 好狀態(tài) 。 ? 對各條線標上記號（ UCLR ， LCLR ， UCLX ，LCLX） ? 注：在初始研究階段，應注明試驗控制限。 42 確保所畫的 X 和 R點在縱向是對應的。一般情況為了產(chǎn)品檢測的時效性，故抽樣較少，通常取 25個子組。在適當?shù)臅r間收集足夠的子組來反映過程中的變化。 計量型數(shù)據(jù)控制圖 與過程有關的控制圖 計量單位：（ mm, kg等） 過程 人員 方法 材料 環(huán)境 設備 1 2 3 4 5 6 結果舉例 控制圖舉例 螺絲的外徑（ mm） 從基準面到孔的距離（ mm） 電阻（ Ω） 錫爐溫度（ 186。 值控 不合格品率控制圖 np 樣本取樣量大，且計算量大，控制曲線凹凸不平。 中位數(shù) 極差控制圖 xR 計算簡便，但效果較差。 預測 時間 范圍 目標值線 如果存在變差的特殊 原因，隨著時間的推 預測 移，過程的輸出不 穩(wěn)定。 為了有效地使用過程控制的測量數(shù)據(jù)，了解變差的概念 是很重要的 變差： 過程的單個輸出之間 不可避免的差別 ；可以理解 為兩個產(chǎn)品之間的差別。如果數(shù)據(jù)的個數(shù)為偶數(shù)，一般將中間兩個數(shù)的平均值作為中位數(shù)。 減少對常規(guī)檢驗的依賴性 ，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作； SPC的作用 ? 有了以上的預防和控制，我們的企業(yè)當然是可以： 當過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài) （簡稱受控狀態(tài)）；當過程中存在偶然因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。它對產(chǎn)品質量影響較小，在技術上難以消除，在經(jīng)濟上也不值得消除。 正態(tài)分布中心與規(guī)格中心重合時 u177。 ? 1924年，美國的 休哈特博士 提出將 3Sigma原理運用于生產(chǎn)過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質量管理奠定了理論和方法基礎。 它是由人、機器、材料、方法和環(huán)境等基本因素的波動影響所致。 SPC主要是指應用統(tǒng)計分析技術對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)控，科學的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品