【正文】 預(yù)測(cè) 時(shí)間 范圍 目標(biāo)值線 如果存在變差的特殊 原因，隨著時(shí)間的推 預(yù)測(cè) 移，過程的輸出不 穩(wěn)定。 只有過程變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過程的輸出 才可以預(yù)測(cè)。 為了有效地使用過程控制的測(cè)量數(shù)據(jù)，了解變差的概念 是很重要的 變差： 過程的單個(gè)輸出之間 不可避免的差別 ；可以理解 為兩個(gè)產(chǎn)品之間的差別。 鏈 控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的 點(diǎn) 。如果數(shù)據(jù)的個(gè)數(shù)為偶數(shù)，一般將中間兩個(gè)數(shù)的平均值作為中位數(shù)。 提供核心競(jìng)爭(zhēng)力 (產(chǎn)品開發(fā)競(jìng)爭(zhēng)力 ,品牌競(jìng)爭(zhēng)力 …) 減少對(duì)常規(guī)檢驗(yàn)的依賴性 ，定時(shí)的觀察以及系統(tǒng)的測(cè)量方法替代了大量的檢測(cè)和驗(yàn)證工作； SPC的作用 ? 有了以上的預(yù)防和控制，我們的企業(yè)當(dāng)然是可以： SPC的作用 ? SPC可以： 當(dāng)過程僅受隨機(jī)因素影響時(shí)，過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài) （簡(jiǎn)稱受控狀態(tài)）；當(dāng)過程中存在偶然因素的影響時(shí)，過程處于統(tǒng)計(jì)失控狀態(tài)（簡(jiǎn)稱失控狀態(tài)）。 SPC的產(chǎn)生 SPC即統(tǒng)計(jì)過程控制（ Statistical Process Control）。它對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響較小，在技術(shù)上難以消除，在經(jīng)濟(jì)上也不值得消除。6σ SPC的產(chǎn)生 *第二次世界大戰(zhàn)后期 ,美國(guó)開始將休哈特方法在軍工部門推行 . *戰(zhàn)后經(jīng)濟(jì)遭受嚴(yán)重破壞的日本在 1950年通過休哈特早期的一個(gè)同事戴明 ( Deming)博士 ,將 SPC引入日本 .從 1950~1980年 ,經(jīng)過 30年努力 ,日本跨居世界質(zhì)量與生產(chǎn)率的領(lǐng)先地位 .美國(guó)著名質(zhì)量管理專家伯格 (Roger )指出 ,日本成功的基石之一就是 SPC SPC的產(chǎn)生 在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的加工尺寸的波動(dòng)是不可避免的。 正態(tài)分布中心與規(guī)格中心重合時(shí) u177。于是，英、美等國(guó)開始著手研究用統(tǒng)計(jì)方法代替事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法。 ? 1924年，美國(guó)的 休哈特博士 提出將 3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對(duì)過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。3σ u177。 它是由人、機(jī)器、材料、方法和環(huán)境等基本因素的波動(dòng)影響所致。異常波動(dòng)是由偶然性原因（異常因素）造成的。 SPC主要是指應(yīng)用統(tǒng)計(jì)分析技術(shù)對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，科學(xué)的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機(jī)波動(dòng)與異常波動(dòng)，從而 對(duì)生產(chǎn)過程的異常趨勢(shì)提出預(yù)警 ， 以便生產(chǎn)管理人員及時(shí)采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定，從而達(dá)到提高和控制質(zhì)量的目的。 由于過程波動(dòng)具有統(tǒng)計(jì)規(guī)律性，當(dāng)過程受控時(shí)，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機(jī)分布 ；而失控時(shí)，過程分布將發(fā)生改變。 對(duì)過程作出可靠的評(píng)估； 降低成本 贏得廣泛客戶 單值（ Individual） 一個(gè)單個(gè)的單位產(chǎn)品或一個(gè)特性的 一次測(cè)量 ，通常用符號(hào) X 表示。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據(jù)。 變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。 特殊原因： （通常也叫可查明原因）是指造成不是始終 作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成（整 個(gè)）過程的分布改變。 時(shí)間 范圍 局部措施和對(duì)系統(tǒng)采取措施 ? 局部措施 （由直接相關(guān)人員來實(shí)施） ? 通常用來消除變差的特殊原因 ? 通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施 ? 通常可糾正大約 15%的過程問題（工業(yè)經(jīng)驗(yàn)建議） ? 對(duì)系統(tǒng)采取措施 （管理者實(shí)施） ? 通常用來消除變差的普通原因 ? 幾乎總是要求管理措施，以便糾正 ? 大約可糾正 85%的過程問題 過程控制和過程能力 ? 過程控制系統(tǒng)的目的就是對(duì)過程當(dāng)前和將來的狀態(tài)作出預(yù)測(cè)，以便對(duì)影響過程的措施作出經(jīng)濟(jì)合理的決定。 適用于產(chǎn)品批量大且生產(chǎn)正 常、穩(wěn)定的工序。 適用于產(chǎn)品批量大且生產(chǎn)正 常、穩(wěn)定的工序。 計(jì)數(shù) 不合格品數(shù)控制圖 p 較常用，計(jì)算簡(jiǎn)潔，作業(yè)人員易 于掌握。 樣本含量可以不等。 制圖 單位缺陷數(shù)控制圖 u 計(jì)算量大，控制曲線凹凸不平。C ） 工程更改處理時(shí)間（ h） X圖 R圖 使用控制圖的準(zhǔn)備 建立適合于實(shí)施的環(huán)境 a 排除阻礙人員公正的因素 b 提供相應(yīng)的資源 c 管理者支持 定義過程 根據(jù)加工過程和上下使用者之間的關(guān)系，分析每個(gè)階段的影響 因素。 均值和極差圖（ XR）（以此圖為例詳細(xì)講解） 1數(shù)據(jù)收集 1 子組容量 通常子組容量選擇 2~5個(gè)。 ? 3 子組數(shù)量 ? 4 事件日志 包括子組編號(hào)，作業(yè)人，檢驗(yàn)員，設(shè)備號(hào)，模具號(hào)及事 件的記錄。 32 刻度選擇 ： 接上頁(yè) 對(duì)于 X 圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值的差應(yīng)至少為子組均值（ X）的最大值與最小值的差的 2倍，對(duì)于 R圖坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值的差應(yīng)為初始階段所遇到的最大極差（ R）的 2倍。 注： 對(duì)于還沒有計(jì)算控制限的初期操作的控制圖上應(yīng)清楚地注明“ 初始研究 ”字樣。 13 計(jì)算公式： 14 UCLx=X+ A2R UCLR=D4R 15 16 LCLx=X A2R LCLR=D3R 17 接上頁(yè) 注： 式中 A2,D3,D4為常系數(shù)，決定于子組樣本容量。 ? 練習(xí)： ? XXX汽車零件制造公司，針對(duì)中軸車外圓工序中軸外徑進(jìn)行初始過程能力分析 分析控制圖的目的在于識(shí)別過程變化或過程均值 不恒定的證據(jù)。 3 控制分析 31 分析極差圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn) 311 超出控制限的點(diǎn) a 出現(xiàn)一個(gè)或多個(gè)點(diǎn)超出任何控制限是該點(diǎn)處于失控狀態(tài)的主要 證據(jù) ， 應(yīng)分析 。 b2 測(cè)量系統(tǒng)的改好。 b 一般情況，各點(diǎn)與 R 的距離：大約 2/3的描點(diǎn)應(yīng)落在控制限的中間1/3的區(qū)域內(nèi)，大約 1/3的點(diǎn)落在其外的 2/3的區(qū)域。 d 如果顯著少余 2/3以上的描點(diǎn)落在離 R很近之處（對(duì)于 25子組，如果有 40%的點(diǎn)落在控制限的 1/3區(qū)域），則應(yīng)對(duì)下列情況的一種或更多進(jìn)行調(diào)查： d1 控制