【正文】 = (2) Ca值的等級判定 Ca值是正值 實績平均值較規(guī)格中心值偏高 Ca值是負值 實績平均值較規(guī)格中心值偏低 Ca值愈小 ,品質(zhì)愈佳 ,依 Ca值大小一般分為以下六級： 等級 起始值 終點值 建 議 說 明 A 0 理想的狀態(tài) ,須繼續(xù)維持 B 有必要盡可能將其改善為 A級 C 作業(yè)員可能看錯規(guī)格 ,不按作業(yè)標準或檢討作業(yè)標準 D 應(yīng)立即檢查 ,並改善 E 1 采取緊急措施 ,並全面檢討 ,必要時考慮停止生產(chǎn) F 1 立即停止生產(chǎn) ,相關(guān)部門開會 ,規(guī)格完全弄錯 2. Cp 制程精確度 (Capability of Precision) 衡量自產(chǎn)品中所獲得產(chǎn)品資料的 6個 估計標準差 ( σ ),與 規(guī)格公差 (T)其間 相差的程 度 ,是期望製程中生產(chǎn)的每個產(chǎn)品以規(guī)格中心值為目標，其 變異寬度 愈小愈好，換 言之，即在衡量 規(guī)格公差範圍與製程變異寬度 兩者間相差程度 . (1)Cp之計算方式如下： 估計標準差 σ = R / d2 R=全距的平均值 d2=常數(shù) ,如下表 ^ ^ n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 以上面 XbarR chart 為例 , σ = / = ^ Cp = 規(guī)格公差 6個估計標準差 T 6 σ ^ 雙邊規(guī)格 = 以上面 XbarR chart 為例 ,Cp = 20 / 6* = Cp = Cp = 規(guī)格上限 – 實際平均值 3個估計標準差 3個估計標準差 實際平均 值規(guī)格上限 = = USL X X LSL 3 σ 3 σ 單邊規(guī)格 ^ ^ 2. Cp值的等級判定 Cp值愈大 規(guī)格公差 (T)大於估計標準差 ( σ )愈多， 即表示製程的變異寬度遠小於 規(guī)格公差 Cp值愈大 ,品質(zhì)愈佳。 制程控制的需要 ? 檢測 ─ 容忍浪費 允許將時間和材料投入到生產(chǎn)不一定有用的產(chǎn)品或服務(wù)中 ? 預(yù)防 ─ 避免浪費 『第一次就把工作做對』 變異 —機 遇原因與非機遇原因 ? 為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種： ?機遇 原因的變異 制程中變異因素是在統(tǒng)計的管制狀態(tài)下 『受控』 。 ◎ 製程能力調(diào)查【 Ca、 Cp、 Cpk】 ◎ 管制圖的運用 作業(yè)方式 / 資源混用方式 人員設(shè)備材料方法環(huán)境 產(chǎn)品或服務(wù) 顧 客 辨識變化的需求與期望 統(tǒng)計方法 製程的聲音 輸入 製程 /系統(tǒng) 輸出 顧客的聲音 製程回饋管制系統(tǒng)模式 ? SPC 興起的背景 ? SPC 的迷思 ? SPC 的焦點 ? SPC 的思考 ? SPC 的診斷 SPC 背景說明 對品質(zhì)常有的錯誤觀念 ? 大多數(shù)的品質(zhì)問題是錯在作業(yè)人員 ? 容許少數(shù)的不良 ,意外的瑕疵是無可避免的 ? 品質(zhì)是品管部門的責(zé)任 ? 只重視品質(zhì)檢驗 ,檢驗人員需負責(zé)解決瑕疵品 ? SPC只是在現(xiàn)場掛管制圖 對品質(zhì)的正確觀念 ? 85%的品質(zhì)問題是管理人員所要擔(dān)負的 ,管理者態(tài)度的偏差，更勝過作業(yè)人員的懶散 ? 第一次就把事情做好 ,並且將後工程視為顧客 ,才能真正做到零缺點品質(zhì) ? 品質(zhì)和公司每一個人都有關(guān) ? 品質(zhì)檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題 ? SPC是讓品質(zhì)保證的系統(tǒng)持續(xù)運轉(zhuǎn)不斷改善製程 ,以提昇品質(zhì)與生產(chǎn)力 SPC 興起的背景 ? SPC 興起是宣告『經(jīng)驗掛帥時代』的結(jié)束 ─ 手工藝的產(chǎn)業(yè)： SPC 無用武之地 → 經(jīng)驗取勝 ─ 當經(jīng)驗可以整理，再加上設(shè)備、制程或系統(tǒng)時，那 SPC 時機的導(dǎo)入，就自然成熟了。它利用數(shù)理統(tǒng)計原理，通過檢測數(shù)據(jù)的收集和分析，可以達到“事前預(yù)防”的效果，從而有效控制生產(chǎn)過程、不斷改進品質(zhì)。 統(tǒng)計過程控制，是企業(yè)提高質(zhì)量管理水平的有效方法。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑑定的一種「既成事實 」 . 而在 SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質(zhì)的源頭── 製程（ Process） 上 . 因為製程的起伏變化才是造成品質(zhì)變異（ Variation） 的主要根源 . 四 .SPC的推行步驟 : 確立製造流程、製造流程解析 決定管制項目 實施標準化 管制圖的運用 Cpk 問題分析解決 製程的繼續(xù)管制 制程能力分析 Cpk 問題分析解決 制程條件變動時 ? 統(tǒng)計制程管制【 SPC】 ◎ 統(tǒng)計製程管制之目的係持續(xù)改善產(chǎn)品與服務(wù)的價值，達到顧客滿意。並藉由 制程能力分析 與 標準化 ，以不斷提昇 制程能力 。 ● 監(jiān)控制程的能力指數(shù) ● 查出『非機遇原因』的變異，並採取有效的措施 ： ● 使制程穩(wěn)定，並以維持制程的能力指數(shù) ● 充分理解『機遇原因』造成的變異 ● 減少『機遇原因』造成變異的發(fā)生 第二章 : 基本統(tǒng)計概念 N 母體數(shù) (批量數(shù) ) USL 規(guī)格上限 n 樣本數(shù) (抽樣數(shù) ) SL 規(guī)格中心限 (u=規(guī)格中心值 ) X 平均數(shù) LSL 規(guī)格下限 R 全距 Ca 準確度 (偏移度 ) σ (s ) 方差 Cp 精密度 (離散度 ) σ (S) 標準差 (S=母體標準差 , s=樣本標準差 ) Cpk 制程能力指數(shù) P 不良率 σ 估計標準差 NP 不良數(shù) T 規(guī)格公差 T=USLLSL C 缺點數(shù) 其他 U 每單位缺點 XUCL 平均數(shù)管制上限 DPPM 百萬分之不良 Xbar (X) 平均數(shù)中心限 UCL 控制上限 XLCL 平均數(shù)管制下限 CL 控制中心限 RUCL 全距管制上限 LCL 控制下限 Rbar (R) 全距中心限 M (X)中位數(shù) RLCL 全距管制下限 2 2 ^ 1. N=母體數(shù) (批量數(shù) ): 指母體 (批量 )數(shù)多少的個數(shù) .(例 : 共了 50個數(shù) ,N=50) 2. n=樣本數(shù) (抽樣數(shù) ): 指樣本 (抽樣 )多少的個數(shù) .(例 : 抽了 7個樣品 ,n=7) 3. X=平均數(shù) : 所有數(shù)的平均值 ,計算公式 : X=(X1+X2+……Xn) / n n= 樣本數(shù) , X1,X2….. 表示各個數(shù)值 例有數(shù)值 : X=(++++) / 5= 4. R=全距 : 該組最大值 最小值的得數(shù) ,計算公式 : R=MAX(該組最大值 )MIN(該組最小值 ) 例 有數(shù)值 : R== 2 5. 方差 σ =s = 6. 標準差 σ=S= σ=s= ?(XiX) n ?(XiX) 2 n1 部份計算公式 ?(XiX) n1 2 2 2 7. 中位數(shù) M,該組數(shù)據(jù)數(shù)值大小的中間一位 ,若該組數(shù)是偶數(shù) ,取中間兩個數(shù)的合進行平均 ,例如 A: 1 3 4 5 8 M=X=4 B: 2 3 4 7 M=X=(3+4) / 2= 8. XbarR常數(shù)表 N 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A2 d2 D3 D4 σ = R / d2 ^ 9. 制程中心沒有偏移 σ良品率表 σ 水平 良品率 % 1 % 2 % 3 % 4 % 5 % 6 % 10. 制程中心偏移 σ 水平 良品率 % 1 % 2 % 3 % 4 % 5 % 6 % % % % μ +1σ +2σ +3σ 1σ 2σ 3σ 正態(tài)分佈概率 第三章 : 管制圖類別 1. 計量型數(shù)據(jù) 所謂計量型數(shù)據(jù) ,就是均由量具實際量測出來的數(shù)據(jù) ,如長度 .重量 .電流值 .尺寸等具有連續(xù)性的數(shù)據(jù) . 2. 計數(shù)型數(shù)據(jù) 所謂計數(shù)型數(shù)據(jù) ,就是均屬於以單位個數(shù)或次數(shù)來計算的數(shù)據(jù) ,如不良數(shù) .不良率 .缺點數(shù) .缺點率等 . 3. SPC管制圖種類 計量型 計數(shù)型 XR chart 平均值與全距管制圖 Pchart 不良率管制圖 X σ chart 平均值與標準差管制圖 NPchart 不良數(shù)管制圖 XRm c