tpm全面生產(chǎn)維護(hù)教材-文庫吧在線文庫
【正文】 的保養(yǎng)基準(zhǔn) 維護(hù)技能 ?檢點(diǎn) ?測定診斷 ?、修理 ?故障排除 ?故障解析 37/67 2020/9/15 故障對策的五個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目 弱點(diǎn)對策 ?為延長壽命，提升強(qiáng)度對策：結(jié)構(gòu)、構(gòu)造、材質(zhì)、形狀、尺寸精密度、組合精密度、組合強(qiáng)度、耐磨耗性、耐腐蝕性、表面精糙度、容量 … ?動(dòng)作應(yīng)力的減輕對策 ?緩沖超過應(yīng)力的設(shè)計(jì) 維護(hù)技能 ?檢點(diǎn) ?測定診斷 ?、修理 ?故障排除 ?故障解析 38/67 2020/9/15 故障對策的五個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目 人為失誤： 1） 操作失誤的防止 ?操作失誤的原因分析 ?操作盤的設(shè)計(jì)改善 ?采用“愚巧法”的 對策 ?目視管理的實(shí)施 ?操作、調(diào)整方法 的基準(zhǔn)化 運(yùn)轉(zhuǎn)技能 ?運(yùn)轉(zhuǎn) ?操作 ?檢點(diǎn)、加油 ?更換 ?調(diào)整 ?發(fā)現(xiàn)異常征兆 39/67 2020/9/15 故障對策的五個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目 人為失誤： 1） 修理失誤的防止 ?修理失誤的原因 ?容易導(dǎo)致失誤的零件形狀及組合方法的改善 ?預(yù)備品的保管方法 ?道具工具的改善 ?故障排除的程序化、容易化對策（目視管理） 維護(hù)技能 ?檢點(diǎn) ?測定診斷 ?、修理 ?故障排除 ?故障解析 40/67 2020/9/15 重點(diǎn)設(shè)備判定與故障損失衡量 設(shè)備故障的時(shí)間長短會(huì)因生產(chǎn)特性 、 設(shè)備種類及大小而不同 ， 設(shè)備突發(fā)故障大多在一小時(shí)左右 ，若能詳細(xì)分析故障內(nèi)容 ， 且有計(jì)劃地實(shí)施保養(yǎng) ， 實(shí)際上花費(fèi)在保養(yǎng)上的時(shí)間可能只是突發(fā)故障處理時(shí)間的一半 。 機(jī)器設(shè)備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比 ， 亦即透過設(shè)備可靠度的提升 ， 可以減少監(jiān)督人員的配置 。 20/67 2020/9/15 第二講 設(shè)備關(guān)聯(lián)分析 21/67 2020/9/15 評定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài) 評價(jià)指標(biāo) ：設(shè)備綜合效率 設(shè)備綜合效率 =時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 X 性能運(yùn)轉(zhuǎn)率 X 良品率 =（ 負(fù)荷時(shí)間 停機(jī)時(shí)間 ） / 負(fù)荷時(shí)間 X（ 理論工時(shí) X 投入數(shù)量 ） / 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 X（ 投入數(shù)量 不良數(shù)量 ） / 投入數(shù)量 22/67 2020/9/15 設(shè)備綜合效率 時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 ： 負(fù)荷時(shí)間與設(shè)備 扣除 停機(jī)后實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的比率 。 對設(shè)備的壽命周期進(jìn)行全面的保養(yǎng)預(yù)防后， 再進(jìn)行預(yù)防保養(yǎng) ， 最后計(jì)劃性完成改良保養(yǎng)， 這整個(gè)過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念；亦即 在促使設(shè)備由事后保養(yǎng)進(jìn)到預(yù)防保養(yǎng) 、 改良保養(yǎng) ， 然后達(dá)到免保養(yǎng)的境界 ， 藉此來提高生產(chǎn)力 。 通常預(yù)防保養(yǎng)可為 下列五項(xiàng) ： 檢查 鎖緊 清潔 上油 8/67 2020/9/15 預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance) 日常保養(yǎng) ：如給油 、 點(diǎn)檢 、 調(diào)整 、 清掃等 。生產(chǎn)管理系列課程之一 全面生產(chǎn)維護(hù)（ TPM） 2/67 2020/9/15 第一講 現(xiàn)代生產(chǎn)維護(hù)管理的發(fā)展 3/67 2020/9/15 維修職能的演變 ?初期的 “ 亡羊補(bǔ)牢 ” 概念 — 50年代 ?狹義的 “ 預(yù)防保養(yǎng) ” 概念 — 60年代 ?擴(kuò)展的生產(chǎn)保養(yǎng)觀念 — 70年代 ?全面生產(chǎn)保養(yǎng)理念 — 80年代以后 TPM的概念 4/67 2020/9/15 TPM的定義 TPM Total Productive Maintenance 是全員共同參與的生產(chǎn)力維護(hù)和管理的簡稱， 是一套 綜合性的企業(yè)管理體系。 若以實(shí)際作業(yè)來區(qū)分 ， 則可分為定期和預(yù)知保養(yǎng)二類 。 – 事后保養(yǎng) 。 事先去考慮未來會(huì)發(fā)生的事項(xiàng)，事先提出方法解決，并使成本最低。 故障是可以避免的 故障的 分類 及 損失結(jié)構(gòu) 30/67 2020/9/15 故障的 分類 及 損失結(jié)構(gòu) 損失 ?故障、停止損失 ?小停、空轉(zhuǎn)損失 ?換工程調(diào)整損失 ?速度低下?lián)p失 ?性能低下?lián)p失 ?成品不良損失 ?保養(yǎng)費(fèi)用損失 ?人員過剩損失 ?災(zāi)害發(fā)生損失 故 障 –致命故障 –長時(shí)間故障 –一般故障 結(jié)果 P Q C D S M 突 發(fā) 型 P:Production生產(chǎn) Q:Quality質(zhì)量 C:Cost成本 D:Delivery交期 S:Safety安全 M:Morale士氣 MTBF 分 析 5~10分以上 小停止 5分以下 小停止分 析 精度劣化 磨耗、動(dòng)搖 腐蝕、變形 溫度及音異 作動(dòng)不良 污積、塵埃 原料附著 漏氣、漏油 –機(jī)能低下型 –品質(zhì)低下型 劣 化 型 精度劣化磨耗、動(dòng)搖腐蝕、變形溫度及音異作動(dòng)不良污積、塵埃原料附著漏氣、漏油31/67 2020/9/15 減少故障 、 損失可以從人和設(shè)備二方面共同努力 。 并對設(shè)備及保養(yǎng)的行動(dòng)做解析 。 80/20原則 運(yùn)用柏拉圖 80/20原則找出關(guān)鍵的設(shè)備，付以較大的關(guān)注心力 42/67 2020/9/15 區(qū)分 項(xiàng) 目 重要度係數(shù) α 評
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