【正文】 多品種 小批量生產(chǎn) T P M 的 目 標 設備 (生產(chǎn) )面的對策 6 TPM是 “ 全員參加的 PM” (TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的 第一個英文字母即 “ TOTAL PM” 的簡稱 。 減少 Loss ， 追求 Loss為 “ 0” 依靠重復的“職級式活動小組 ”形式在企業(yè)中推行以實現(xiàn) Zero Loss。這是非常重要的一環(huán)。 改良維護 是什么？ 維護預防 是什么？ 12 (3)TPM的內容架構 5S(整理 、 整頓 、 清掃 、 清潔 、 素養(yǎng) ) 自 主 維 護 計 劃 維 護 開 發(fā) 管 理 個 別 改 善 教 育 訓 練 品 質 維護 事務部門效率化 安 全 與 衛(wèi) 生 零災害、零不良、零故障 ? 零損失 企業(yè)經(jīng)營效率化 13 推行 TPM的評價 指 標 評 價 分類 NO . 項目名稱 計 算 公 式 單位 期間 1. 營業(yè)額 － 2. 營運利潤 － 百萬元 年 一般管理 3. 附加價值生產(chǎn)力 稅后純利 / 全公司員工數(shù) 百萬元 年 4. 勞動生產(chǎn)力 營業(yè)額 / 勞工總工作時數(shù) 元 / 時 年 時間開動率 負荷時間－停止時間 負荷時間 性能開動率 產(chǎn)量基準 . 負荷時間－停止時間 5. 設備總合效率 良 品 率 良品數(shù) 產(chǎn) 量 ％ 月 / 年 6. 突發(fā)故障件數(shù) 依實際全 廠機臺發(fā)生件數(shù)累計 件 月 7. M TB F 總運轉時數(shù) / 故障停機次數(shù) 小時 月 / 年 8. M TT R 總停機時間 / 故障停機次數(shù) 分 月 / 年 P 9. 小停止次數(shù) 記錄低于 5 分鐘（或 10 分鐘）停機次數(shù) 次 月 / 年 一般管理及 P(Productivity)、 Q(Quality)、 C(Cost)、 D(Delivery)、S(Safety)、 M(Morale)量化指 標 14 MTBF與 MTTR計算與分析 可靠性指標 (1) 平均故障間隔 MTBF (Mean Time Between Failure) 開動時間 故障停止次數(shù) 負荷時間－故障停止時間 故障停止次數(shù) = MTBF = 故障停止次數(shù) 負荷時間 次 /H (2) 故障次數(shù)率 = = (3) 平均維修時間 MTTR (Mean Time To Repair) 故障停止時間 故障停止次數(shù) = Hr / 次 MTTR = 故障停止時間 負荷時間 (4) 故障強度率 = 100% 維護性指標 15 計算舉例 MTBF = ＝ MTTR ＝ ＝ 設備故障次數(shù)率＝ ＝ /Hr 設備故障強度率＝ ＝ % 133Hr3Hr 4次 3Hr 4次 3Hr 133Hr 4次 133Hr 負荷時間（ 133H） 30H 30H 10H 60H 動作 停止 16 (1) 設備效率的定義 ② 速度開動率；是體現(xiàn)設備原來具備的 (或設置時計劃的 ) 性能可以發(fā)揮出多大。 例 ] 平日正常出勤 : 8HR(480分 ) ② 負荷時間 : 設備生產(chǎn)產(chǎn)品的計劃時間 負荷時間 = 作業(yè)時間 — 計劃停機時間 ③ 開動時間；設備應當開動的負荷時間中扣除停止時間后設備的純運轉時間 開動時間 = 負荷時間 停止時間 ④ 凈開動時間 : 設備實際生產(chǎn)中應消耗的時間 ,它是產(chǎn)品生產(chǎn)所必需的時間。 措施 加油 擰緊 使用條件 , 老化的日常檢查 小整備 定期維護 定期點檢 定期檢查 定期整備 預知維護 傾向檢查 不定期整備 設備綜合效率 85% 以上 維 持 活 動 情況的早期發(fā)現(xiàn)和確定迅速的措施聯(lián)絡 突發(fā)修理 事后維護 改 善 活 動 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ 目 標 自主維護與專業(yè)維護職能分擔 27 1) 防止劣化的活動 ?正確的操作 ?基本條件的整備 ?調整 (主要是運轉的準備 ,交替上的調整 ,品質不良的防止 ) ?維護數(shù)據(jù)的記錄 (再發(fā)防止 , MP 設計的反饋 ) 2)測定劣化的活動 (主要依據(jù) 5感 ) ?日常點檢 ?定期點檢的一部分 3)恢復老化 (復原 )的活動 ?小整備 (簡單的部品更換 ,異常時的應急措施 ) ?當發(fā)生故障或其它缺陷時迅速正確的聯(lián)絡 ?協(xié)助突發(fā)修理 （ 1） 制造部門的作用 28 1) 本來業(yè)務的維護活動 ?以測量老化和復原老化為中心的活動，和定期維護 ,預知維護 ,改良維護等相比 是技術 , 技能要求領域的主力 2) 對制造單位自主維護活動的支援 ?設備的機能 ,構造 ,部品名稱 ,若不分解就無法進行缺失部位的重點指導 ?螺絲 ,折葉等的連接處的相關教育指導 ?潤滑 ,油料種類的統(tǒng)一 ,制定加油基準并進行指導 (加油介紹 ,油種 ,周期 ) ?點檢技能的教育指導 ,點檢技能的指導 (POINT,周期 ) ?老化 ,基本條件 ,缺陷等不合理工程的迅速處理 ?發(fā)生源 ,困難源改善對策 ,效率化等改善活動的技術援助 ?日日活動 (對于現(xiàn)場 ,現(xiàn)物會議 ,維護等邀請事項的聽取 )實踐 3)維護技術的研究 ,開發(fā)和維護標準的設定 4)記錄維護實績和建立維護信息系統(tǒng)、維護效果測定系統(tǒng) 5)研究故障解釋手法 ,探討并實踐如何對重大故障進行再發(fā)防止活動 6)對設備設計、開發(fā)部門提供幫助 (MP設計 ,初期管理活動 ) 7)備件 ,工器具 ,技術資料的管理 （ 2） 專業(yè)維護部門的作用 29 自主維護自行解決領域 維護技術的研究 ,開發(fā)和保全標準的設定 ?記錄維護實績，建立 維護 信息系統(tǒng) 、 維護 效果測定系統(tǒng) ?研究故障解釋手法，探討并實踐重大故障再發(fā)防止活動 ?對設備設計 、 開發(fā)部門的協(xié)助 (MP設計 ,初期管理活動 ) ?預備品 ,器具工具 ,技術資料的管理 70~80% 1年 2年 3年 4年 （ 3） 維護活動作用分擔變化的情形 專業(yè)維護領域 100% 30 第 7STEP (徹底的自主管理 ) 第 5STEP (自主點檢 ) 第 4STEP (總點檢 ) 第 3STEP (清掃 3．要從定性的檢查過渡到定量的檢查。 磨擦 , 搖晃 , 松動 , 露出 6 設備總合診斷 (MQ管理 ) 7 預知化 (極限使用 ) 48 支援自主 維護 自主 維護 活動數(shù)據(jù) 0 Step ．派遣次數(shù) 38次 ． OPL件數(shù) 15件 1 Step ．派遣次數(shù) 45次 ． OPL件數(shù) 13件 2 Step ．派遣次數(shù) 33次 ． OPL件數(shù) 16件 3 Step ．派遣次數(shù) 12次 ． OPL件數(shù) 14件 4 Step ． 派遣次數(shù) 17次 ． OPL件數(shù) 30件 5 Step ．派遣次數(shù) 12次 ． OPL件數(shù) 24件 潤滑教育、加油基準的制作指導 總點檢技能、基準的教育與指導 自主點檢技能、基準的教育與指導 支 援 活 動 事 項 對于設備構造機能、不能分解的部位，相關自主 維護的教育與指導 劣化、缺陷等不良委托工程的復原、改善 對于發(fā)生源對策、清掃困難處所對策、效率化等 改善活動的技術支持 49 38 45 33 12 17 12 15 13 16 14 30 24 0 10 20 30 40 50 Step0 Step1 Step2 Step3 Step4 Step5 派遣次數(shù) OPL件 數(shù) 支援自主 維護 50 維護信息系統(tǒng)化 故 障 維 修 設 備 點 檢 設 備 保 養(yǎng) 備 品 領 用 機械故障對策報告 設備問題點報告書 機電設備保全報告 計算機登錄作業(yè) 設 備 管 理 費 用 管 理 備 品 管 理 故 障 時 數(shù) 故 障 件 數(shù) M T B F P M 費 用 統(tǒng) 計 B M 費 用 統(tǒng) 計 C M 費 用 統(tǒng) 計 期 間 用 量 統(tǒng) 計 庫 存 不 足 警 告 儲 存 架 位 指 示 M T T R 51 50 40 30 比率 維護損 失 費 用 BM費 用 CM費 用 PM費 用 上 下 第 1年 上 下 第 2年 上 下 第 3年 上 下 第 4年 年度 (BM費 用＋ 維護損 失 費 用／ PM費 用＋ CM費 用＋ BM費 用 ) % 以維護費用來評估維護方法的適用性標準，輸入 (Input)費用是否充分發(fā)揮其效果。 （ 4） 開始正常生產(chǎn)前的損失： 設備停止一段時間后再開始生產(chǎn)，直到設備正常運轉、可穩(wěn)定地生產(chǎn)良品為止在時間上的損失、以及此時間內所發(fā)生的不良品、修復等產(chǎn)量上的損失。 （ 7）品質不良： 因不良品、修改導致的產(chǎn)量損失（廢棄不良）及修理不良的時間損失。 61 個別改善解決問題的方法 在問題根源的處予以解決， 制定措施，預防再發(fā)生。 個別改善解決問題的方法 （ 2）頭腦風暴法 64 步 驟 關 鍵 應用工具 P 1 界定問題 找出存在的主要問題 排列圖 2 原因分析 找出影響主要問題的全部原因 因果圖 3 確認原因 從全部原因中找出主要原因 排列圖 4 制定對策 針對主要原因制定措施計劃 對策圖 D 5 實施計劃 按照計劃對策表，認真地去執(zhí)行 C 6 檢查效果 根據(jù)計劃對策表，檢查實際執(zhí)行的結果 A 7 總結經(jīng)驗 對結果進行總結，把經(jīng)驗和教訓納入有關的標準、規(guī)定和制度，培訓員工 8 遺留問題 尚未解決的問題，轉入下一個循環(huán) 個別改善解決問題的方法 （ 3） PDCA問題解決流程 65 完全排除杜絕 復 原 改 善 PM分 析 分析 步驟 ： ?明確問題的現(xiàn)象 ?對現(xiàn)象作物理解析 ?選擇 成立的條件 ?列出要因 (與 4M之 關連性 ) ?檢查 應有狀態(tài) (指其基準值 ) ?檢討 調查方法 (實際測定其條件 、 方法 、 精度 ， 與基準值對比 ) ?找出問題點 ?制定改善對策并付諸實施 改善的重要工具 什么是 PM分 析 何為 「 P」 ? 對現(xiàn)象 (Phenomena)做物理的 分 析（ Physical) 何 為 「 M」 ? Man， Machine， Material， Method 66 現(xiàn) 象 ( 現(xiàn)象即為事物發(fā)生的跡象 ) 物理的觀點 ( 物理為事物的道理 ) 第 1 步 第 2 步 步 驟