【正文】 間，就可以打造一個“懂規(guī)則，識文化”的職業(yè)經(jīng)理人。還有一家生產(chǎn)復(fù)印機的工廠，他們的復(fù)印機里面有一個小風(fēng)扇，這個小風(fēng)扇非常重要，一旦裝反了，就會導(dǎo)致機械損壞。最近，公司高層也知道了此事，指示行政部必須強化管理，盡快解決此問題。通過這種人性化的管理和提醒，忘記關(guān)燈和空調(diào)的現(xiàn)象終于杜絕了。利用馬桶節(jié)約用水。但是在實際中千萬不能搞反了，如果內(nèi)容字體很大，他們就會離得遠才看的清楚。后來，他們就把紙放在隔間外面，這樣由于洗手間人來人往，有了監(jiān)督，大家就不好意思浪費，更不好意思私自帶走了。讓他們想念、懷念這個曾經(jīng)的家園！第四篇：精益生產(chǎn)案例分析山東宏遠腸衣有限公司精益生產(chǎn)案例分析項目背景：山東鄆城宏遠腸衣有限公司屬一家私營股份制企業(yè)，建于1996年11月。宏遠腸衣精益生產(chǎn)項目2005年5月立項并啟動。公司注冊資本1000萬元，投資總額9000萬元。目前公司的員工大多來自經(jīng)濟欠發(fā)達地區(qū)，文化層次較低，現(xiàn)代化產(chǎn)業(yè)工人的理念和技能缺乏。認識到規(guī)范做事、精細做事的重要性以及浪費的識別和解除的方法，同時也深刻認識到持續(xù)學(xué)習(xí)與創(chuàng)新的重要性。目前青島前豐制帽有限公司在董事長和總經(jīng)理的帶領(lǐng)下，公司上下掀起了持續(xù)學(xué)習(xí)、提升理念和全員革新的高潮。雖然宏遠腸衣基礎(chǔ)管理及效益相對同行企業(yè)要好，但基于宏遠腸衣未來三年技術(shù)及人才擴張戰(zhàn)略需要，宏遠腸衣領(lǐng)導(dǎo)層決定通過管理咨詢進一步提高生產(chǎn)管理的精細化和標準化，通過管理培訓(xùn)較全面的提高全體員工的工作技能。青島前豐制帽有限公司5S與精益生產(chǎn)咨詢項目背景青島前豐制帽成立于1994年，是一家帽子專業(yè)生產(chǎn)廠家，擁有3個工廠，占地總面積360畝，建筑總面積5萬平方米，制帽設(shè)備2000余臺，其中電腦繡花機100臺，擁有職工1500余人。技術(shù)和質(zhì)量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規(guī)程不能真正起到指導(dǎo)生產(chǎn)的作用。隨之編制詳細實用的質(zhì)量標準和生產(chǎn)工藝標準，進一步提升產(chǎn)品的質(zhì)量水平。一個流生產(chǎn)實施后現(xiàn)場效果見右邊部分照片。生產(chǎn)流程中在制品的積壓量從項目開始前的800萬元，壓縮到450萬元革除了企業(yè)十多年來使用袋子和箱子作為周轉(zhuǎn)器具的習(xí)慣，同時可以有效解決個人記件和企業(yè)整體效益的矛盾?，F(xiàn)場管理以5S作為應(yīng)用技術(shù)，制定詳細可行的現(xiàn)場標準和員工素養(yǎng)標準；成立廢品回收小組，集中處理以前的現(xiàn)場積壓和生產(chǎn)中廢料的回收利用；在5S實施取得成效、在制品大量減少的前提下，規(guī)范調(diào)整了生產(chǎn)線的布局，使產(chǎn)品流程更加順暢。通過深入調(diào)研，青島前豐制帽在生產(chǎn)管理中存在以下問題：生產(chǎn)布局混亂，現(xiàn)場雜物堆積，在制品積壓嚴重，現(xiàn)場物流不順暢，現(xiàn)場存在很多讓員工犯錯誤的死角。取消了“集中清案子”這一行業(yè)痼疾，相當于每月增加45個工作日，在制品積壓由8000把減少到千余把，日產(chǎn)出數(shù)量在人員不便的情況下由每天1500把提高到2000把以上。產(chǎn)品質(zhì)量以“客戶滿意”為標準，企業(yè)信譽一直受到外商的好評。2007年“一個流生產(chǎn)”實施的成功，生產(chǎn)流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產(chǎn)品生產(chǎn)周期明顯縮短，8月份一個5000打的定單之前的生產(chǎn)周期需要20多天，而現(xiàn)在只需要5天。隨之編制詳細實用的質(zhì)量標準和生產(chǎn)工藝標準，進一步提升產(chǎn)品的質(zhì)量水平。技術(shù)和質(zhì)量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規(guī)程不能真正起到指導(dǎo)生產(chǎn)的作用。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學(xué)習(xí)的主動性普遍增強，員工的積極心態(tài)和自信心等大為增強，員工主動流失率幾乎為零。年生產(chǎn)能力達1000余萬桶。為了員工成長，他們身體力行，全力付出。一開始他們把紙放在洗手間便池隔間里，但是這樣用的很快。他們在小便前帖了一些幽默小故事，標題很大，但內(nèi)容字體很小，須走近才能看得清楚。另外，還有一個好處，就是這里的飛行員、機師、空姐等非常穩(wěn)定，為什么？因這他們就只熟悉737機型，到其他航空公司不好找工作。某酒店想出了一個好方法：他們在每位客人的房間鑰匙上都有一個卡，這個卡插進去，通過感應(yīng)電源才能開通，只要一鎖門，鑰匙一拿出來，就自動斷電了，燈也就滅了。如何強化管理目視化的改善某企業(yè)有一個開放式的大辦公室，有200人在一起辦公。操作工只要看下機械手上有沒有剩余的螺絲就可以了。第三天找問題。讓他們想念、懷念這個曾經(jīng)的家園！六、如何鑒別真改善和假改善？如果我們推動精益生產(chǎn)，提倡降低成本，就要能夠分辨出哪些改善是真的？哪些是假的？有一家企業(yè)的老板十分困惑，在推動精益生產(chǎn)以后，研發(fā)部設(shè)計的產(chǎn)品經(jīng)常出現(xiàn)問題，然后研發(fā)部就進行改善，然后就要求獎勵。后來，他們就把紙放在隔間外面，這樣由于洗手間人來人往，有了監(jiān)督，大家就不好意思浪費，更不好意思私自帶走了。但是在實際中千萬不能搞反了，如果內(nèi)容字體很大，他們就會離得遠才看的清楚。利用馬桶節(jié)約用水。通過這種人性化的管理和提醒，忘記關(guān)燈和空調(diào)的現(xiàn)象終于杜絕了。最近，公司高層也知道了此事，指示行政部必須強化管理，盡快解決此問題。但由于是流水線作業(yè)，操作工在裝配時，由于疲勞、遺忘等多種原因，可能會出錯。一、自動化與防呆、糾錯零缺陷最大的竅門：通過發(fā)掘人的智慧，找到了傻瓜都能做對的辦法，減少品質(zhì)對人的依賴。2007年“一個流生產(chǎn)”實施的成功，生產(chǎn)流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產(chǎn)品生產(chǎn)周期明顯縮短，8月份一個5000打的定單之前的生產(chǎn)周期需要20多天，而現(xiàn)在只需要5天。隨之編制詳細實用的質(zhì)量標準和生產(chǎn)工藝標準，進一步提升產(chǎn)品的質(zhì)量水平。技術(shù)和質(zhì)量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規(guī)程不能真正起到指導(dǎo)生產(chǎn)的作用。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學(xué)習(xí)的主動性普遍增強，員工的積極心態(tài)和自信心等大為增強，員工主動流失率幾乎為零。年生產(chǎn)能力達1000余萬桶。公司占地面積18000平方米，固定資產(chǎn)518萬元，按歐盟標準承建的生產(chǎn)線兩條及一套完整的現(xiàn)代化辦公設(shè)備。項目內(nèi)容主要包括：生產(chǎn)精細化管理