【正文】 圖 YRT 能力 控制 能力 * 控制 復雜度 其他 圖 Y RT 與過程能力、過程時間關系圖 122 Part 5 6Sigma統(tǒng)計方法 一、 二項分布 二、 泊松分布 三、 正態(tài)分布 四、 中心極限定理 五、 一些有用的近似公式 六、 過程質量的統(tǒng)計推斷與抽樣分布 123 一、二項分布 ? 考慮一個包含 n個獨立試驗序列的過程，每次試驗的結果或是 “ 成功 ” 或是 “ 失敗 ” 。它的計算見正態(tài)分布表 ? ? ? ? dxecFcxP cx? ?? ?????? ?????22121 ? ???133 利用正態(tài)分布對稱性的幾個公式 ? P｛ Z≥c ｝ =1P｛ Z≤c ｝ =1Φ（ c） ? P｛ Z≤ c｝ =P｛ Z≥c ｝ ? P｛ Z≥ c｝ =P｛ Z≤ c｝ ? P｛ c1Z≤ c2｝ =Φ（ c2） Φ（ c1）， c, c1, c20 134 算例 ? 包裝紙的抗拉強度是一個重要的質量特性。對于其他數(shù)值的 P則需要 n更大才行。但從中心極限定理知道，不論總體的分布如何， 的分布是近似于正態(tài)分布的，其均值為 nμ ， 方差為 nσ 2 ??ni ix1144 Part 6 6Sigma品質突破策略 1. 6Sigma解決問題的基本步驟 2. 6Sigma品質實施方法 3. 6Sigma品質突破策略 4. 6Sigma品質突破工具 145 146 2. 6Sigma品質實施方法 （ 1）建立 Y=f(x)設計模型，尋找最佳 x， 使設計目標函數(shù)最優(yōu)化 （ 2） 測量 Y值： Y=f(x) （ 3） 分析 Y受潛在的 x的影響 （ 4） 改善：通過優(yōu)化 x來改善 Y （ 5） 控制：控制 x的變化 （ 6） “ D— M— A— I— C”流程圖如圖 147 測量（ M ） 過程能力 OK ？ NG NO 分析（ A ） 設計（ D ） 修改設計？ 改善（ I ） 過程能力 OK ？ 控制（ C ） 重新設計 Y Y Y NG 圖 D M A I C 流程 148 3. 6Sigma品質突破策略 1) 6Sigma品質的突破結構 2) 6Sigma突破要素 3) 6Sigma突破策略 149 1) 6Sigma品質的突破結構 設計 （ Design ） 步驟 1 6 σ 測量 （ Measurement ） 分析 （ Analysis ） 改善 （ Improvement ） 控制 （ Control ） 步驟 2 步驟 3 步驟 4 步驟 5 QFD 6 σ DOE SPC 圖 6Sigma 品質的突破結構 150 2) 6Sigma突破要素 ? 過程性能（ process characterization） 確定過程性能與其相關新產(chǎn)品關鍵性能。統(tǒng)計量的概率分布稱為抽樣分布 ? 若 x為一正態(tài)隨機變量，其均值為 μ ， 方差為 σ 2。 若試驗次數(shù) n大，則由中心極限定理，可用均值為 nP和方差為 nP（ 1P） 的正態(tài)分布來近似二項分布。泊松分布的均值與方差分別為： μ =λ σ 2=λ ? 在質量管理中，泊松分布的典型用途是用作單位產(chǎn)品上所發(fā)生的缺陷數(shù)目的數(shù)學模型。 步驟如下： ① 計算每個樣本的 DPU ② 計算 （ 樣本的平均 DPU） ③ 作圖 ④ 對圖加以解釋 ⑤根據(jù)需要采取適當行動 109 二、過程首次通過率 1. 過程首次通過率的概念 2. 過程首次通過率與過程產(chǎn)出率的比較 3. 關于工廠的新觀點 4. 改善 YRT的方法 110 1. 過程首次通過率的概念 ? YFT為 first time yield（ 首次通過率） YFT=S/U ? S為直接通過檢查或測試的單位產(chǎn)品數(shù) ? U為檢查或測試的產(chǎn)品總數(shù) 111 YFT與時間的關系 95% 7 3 5 8 YFT 100% 99% 98% 97% 96% 時間周期 1 2 4 6 圖 Y FT — 時間關系圖 112 2. 過程首次通過率與過程產(chǎn)出率 ? 假定生產(chǎn)某個產(chǎn)品需有 5個主要過程，在這種情況下，零缺陷地完成此任務的概率是多少？ ? 假設每一過程步驟中有 18個部位要作業(yè)，則總的機會數(shù)變?yōu)椋?m=5 18=90 ? 因此 ， 100%無缺陷通過整個過程的概率如下： 1） 過程有 3Sigma能力時在 90個機會中無缺陷的概率為： =（ 過程中心未變 ） =（ 過程中心偏移 ） 2） 過程有 6Sigma能力時在 90個機會中無缺陷的概率： =（ 過程中心未變 ） =（過程中心偏移 ） 113 過程首次通過率與總通過率 表 過程首次通過率與總通過率 3 σ 6 σ 第一過程 第二過程 第三過程 第四過程 第五過程 總的通過率 % % % % % % 114 3Sigma與 6Sigma能力比較 表 3 σ 與 6 σ 過程能力比較 3 σ 6 σ 過程中心未變 → 長期能力 過程中心偏移 → 長期能力 115 過程首次通過率與過程產(chǎn)出率 ? YTP =Yield Thought Put=過程產(chǎn)出率 ? 若 100個產(chǎn)品中有 10個缺陷產(chǎn)品（見表 ），那么 YFT、YTP的關系如下： ? YFT=S/U=90/100==90% ? YTP=eDPU= =%≈ 37% ? 以上假定 100個單元中有 100個缺陷， DPU=100/100=，為何 YFT與 YTP會有如此大的差異（對同一問題），圖、圖 YFTYTP的意義 116 YFTYTP Thoughput Y ield Y TP 測試前的產(chǎn)出 First time Yield Y FT 測試后的產(chǎn)出 作業(yè) 返工 報廢 驗證 NG 圖 7 . 2 8 Y FT 與 Y TP 比較（ 1 ） 117 3. 關于工廠的新觀點 ?YRT為總的過程首次通過率 ?降低 DPU意味著增加 YRT， 也意味著改善產(chǎn)品可靠性和客戶滿意度 ???miTPiRT YY1118 關于工廠的新觀點 Y TP1 供應商質量 返工 報廢 驗證 Y TP2 有附加值（可見的工廠） 操作 操作 過程質量 驗證 有附加值（可見的工廠） 返工 報廢 NG NG 無附加值（隱藏的工廠） 圖 過程 Y TP 與過程附加值 119 關于工廠的新觀點的例子 ? 一條生產(chǎn)線有兩個作業(yè)過程，每個過程有 99%的 YTP，總的 YRT為多少？ 操作 1 操作 2 = 總通過率 YRT 99% → 99% → 98% 沒經(jīng)檢查或測試 沒經(jīng)檢查和測試 沒經(jīng)檢查和測試 ? 可知對任何給定的單位產(chǎn)品通過這兩個操作不出現(xiàn)缺陷的概率為 98%。 這種不良是隨機分布的 ， 并且在每個單位產(chǎn)品有 10個相等的區(qū)域有機會產(chǎn)生不良 ， 故 DPM=DPU/m=， ? m是每個單位中不合格的獨立機會數(shù) ， 本例 m=10 98 DPU的測量 ? 反之可知有 90％的機會在任一給定單元中不會遇到不合格 ? 對于任一給定單位產(chǎn)品，零缺陷概率為 =或 % ? 如增加每個單位中不合格的獨立機會數(shù)，如 m=100，每個機會出現(xiàn)不合格的概率將為 1/100=。 在某些時候 ， 須重新設計產(chǎn)品或過程 ? 階段 3：改善 ? 選擇必須進行改善的因子 ， 用實驗設計 (DOE)對因子參數(shù)進行優(yōu)化；用相關品質工具對過程進行改善 ? 階段 4：控制 ? 此階段是用統(tǒng)計過程控制 (SPC)方法對過程進行管制 53 6Sigma系統(tǒng)的突破模式 測 量 分 析 改 善 控 制 能力 OK ？ 是否改設計？ 能力 OK ？ 重新設計 Y Y Y N N N 圖 6Sigma 系統(tǒng)的突破模式 54 Part 2 6Sigma品質策劃 一、 6Sigma品質策劃基本內容 二、 6Sigma供應商開發(fā) 三、 6Sigma系統(tǒng)分析 55 一、 6Sigma品質策劃基本內容 1. 為什么要進行 6Sigma品質策劃？ 2. 以客戶為中心的原則 3. 連續(xù)改善 4. 人力資源的改善 56 1. 為什么要進行品質策劃？ 57 2. 以客戶為中心的原則 ? 客戶是上帝，商業(yè)利益都來源于客戶 ? 沒有客戶的組織將會失掉一切 ? 須定期接受評審，最大限度地滿足客戶要求 ? 及時交貨，減少周期時間（ Cycle Time）， 加強工程設計研究，消除不必要的過程或動作，減少在制品（ WIP， Work in Process）， 提高生產(chǎn)效率，以達到或超過客戶的期望 58 3. 連續(xù)改善 ?達到 6Sigma不可能一蹴而就，要有進行持續(xù)改善的心理準備 ?不斷進行 “ MAIC”循環(huán)，一步步向6Sigma品質逼進 ? 6Sigma品質連續(xù)改善研究分析方法如表 59 連續(xù)改善 表 7. 8 6 Si g m a 品質連續(xù)改善研究分析方法 項目 工具及信息來源 1 . 市場分析 ? ? 市場調查 ? ? 客戶評審 ? ? 潛在客戶分析 2. 產(chǎn)品設計 ? ? 可靠性設計 / 安全設計 ? ? 最優(yōu) 化設計 ? ? 可創(chuàng)造性設計 / 可維修性設計 3. 可靠性分析 ? ? 可靠性試驗 ? ? DOE 試驗 ? ? 最優(yōu)化試驗 4. 過程能力研究 ? ? DPU/DPMO/Z LT ? ? C P /C PK ? ? 變異原因研究 5 . 確定質量水平的方案 ? ? AQL 水平 ? ? α 、 β 風險系數(shù) ? ? 抽樣方案 6. 數(shù)據(jù)分析 ? ? 方差分析法 ? ? 回歸分析法 7. 性能評定 ? ? 圖表分析 ? ? 重要品質特性矩陣 60 4. 人力資源的改善 61 1. 為什么要進行 6Sigma供應商開發(fā) ？ 2. 供應商品質開發(fā) （ SQD） 3. 供應商品質評估 二、 6Sigma供應商開發(fā) 62 1. 為什么要進行供應商開發(fā)？ ? 隨著全球經(jīng)濟 — 體化進程的加快，傳統(tǒng)品質管理正在發(fā)生裂變：由一個公司的品質管理（ CQC） 向全集團（含供應商）品質管理（ GWQC） 轉變，供應商品質成為集團公司品質中的重要一環(huán) 供應商品質 過程（ P r o c e s s ） 輸出 圖 7. 19 6 Si g m a 品質鏈 63 2. 供應商品質開發(fā)（ SQD） ? SQD（ Supplier Quality Development） 1) 將先進的品質管理技術和方法推薦給供應商 。 總結結果：結論是否只適用于所研究的特定場合？對其他狀況是否適用？有何限制（限制越緊，通用性越差）。其影響明顯表現(xiàn)在處理（ within） 中而非處理之間（ between）， 會引起隨機偏差 15 2. 數(shù)據(jù) 1) 測量 2) 分析水平的確定（由低到高） 3) 實例 16 2) 分析水平的確定 ①只憑經(jīng)驗進行分析，從不需數(shù)據(jù) ② 收集數(shù)據(jù) ， 但只是看看數(shù)字大小 ③ 收集數(shù)據(jù)并用其畫出控制圖 ④ 用描述統(tǒng)計和調查數(shù)據(jù) ⑤用描述統(tǒng)計和推斷統(tǒng)計 17 3) 實例 ? 千分尺測得一工件尺寸 ①數(shù)據(jù)列表 ②數(shù)據(jù)分類 根據(jù)一定