【正文】 外側的焊縫若自動焊小車無法操作，可采用手工CO2氣體保護焊焊接。01/2112445176。、焊接檢驗（沒有體現(xiàn)檢驗方法、比例和具體質量要求）（1）焊接完成后,應按自檢、互檢、專檢、監(jiān)檢程序進行檢驗。周邊擠出焊腳；每100個圓柱頭焊釘至少抽1個進行彎曲檢驗，方法是用錘擊打焊釘，使焊釘彎曲30176。、焊縫返修（1）焊縫外觀檢查超出允許偏差，及無損檢驗發(fā)現(xiàn)存在超出允許范圍的缺陷，必須進行修磨或返修。所有的干膜厚度均為要求的最小值。（3）磨料、油漆的運輸、保存和使用磨料運輸和保存過程保持干燥環(huán)境，單獨存放，避免污染。3）必須采用機械方式對容器A內(nèi)組份進行充分攪拌，形成均勻的混合物。油漆施工環(huán)境溫度在5～5℃時，應選擇低溫固化產(chǎn)品或采取加熱等措施。大面積噴涂采用高壓無氣噴涂，預涂可用輥涂或刷涂。噴涂時不定期用濕膜卡測量，掌握并調整厚度。使用磁性測厚儀檢測干膜厚度，按GB/。b、30m2以內(nèi)，每一個10m2都按照(a)進行測量。、表面清理/油漆修補（1）表面清理構件在工廠涂裝完成后進行驗收，對存在污染或破壞的涂層進行清理、修補。2) 復查支墩標高及球形支座尺寸，做好球形支座及鋼箱梁節(jié)段安裝前的測量工作。涂裝完成后，涂膜需經(jīng)過規(guī)定的養(yǎng)護時間后方可投入使用。E、不同測量點內(nèi)的讀數(shù)可以低于規(guī)定最小膜厚的90%/85%。（2）各涂層厚度檢測外表面干膜厚度采用“90—10”規(guī)則判定，即90%的測量點膜厚都達到規(guī)定值要求，允許有10%的測量點膜厚低于規(guī)定值，但每一單獨測量點膜厚不得低于規(guī)定值的90%。（4）工具的清洗用少量對應稀釋劑清洗噴具，至少清洗三次，用過的稀料可重復使用。油漆施工前進行試噴，掌握溫度、粘度和走槍速度等對涂裝質量的影響，并用濕膜卡測量膜厚，取得經(jīng)驗。掌握好最后一套油漆使用的必要性和開啟時間。油漆使用遵循以下原則：1）攪拌場所應該避開風口，并有足夠的亮度。磨料應使用符合YB/T 51501993標準規(guī)定的鋼砂或銅礦砂。（7）焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次；超過兩次以上的返修在查明原因后制定相應的返修工藝；返修工藝必須經(jīng)技術負責人同意。進行射線探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)裂紋等危害性缺陷時，應加倍檢驗。（5）柱頭焊釘焊完后，應及時敲掉焊釘周圍的瓷環(huán)進行外觀檢驗。45176。01/2腹板與頂、底板角焊縫1650176。/6//12/12主要的焊接方法及焊接材料序號焊縫部位焊接位置焊接方法焊接材料1挑梁腹板與翼板角焊縫平位/船位或亞船位實芯焊絲CO2氣體保護焊ER506()、底、腹板單元件的焊接（1）主要的焊接方法及焊接材料序號焊縫部位焊接位置焊接方法焊接材料1U肋與頂?shù)装褰呛缚p船位或亞船位實芯焊絲CO2氣體保護焊ER506()2扁肋腹板角焊縫船位或亞船位實芯焊絲CO2氣體保護焊ER506()（2）主要焊縫的坡口形式及尺寸所在部位板厚（mm）(t1/t2 )坡口形式αβCBPU肋與頂?shù)装褰呛缚p8/1450176。（2）焊絲應存放在通風、干燥的地方，銹蝕焊絲必須將銹蝕清除干凈后才能使用。焊劑覆蓋在焊縫上的厚度不小于20mm，且不大于60mm，焊接時不應急于敲去焊渣。（5）早晚空氣濕度大于80％或鋼板潮濕時要經(jīng)過去潮處理后才能焊接（包括點焊）。（1）焊接前應將待焊區(qū)域及兩側20～30mm范圍內(nèi)的鐵銹、氧化皮、油污、油漆等有害雜物打磨清理干凈，露出金屬光澤。hh2：177。部件存放按工地需求順序合理疊放，標識清晰完整。、鋼箱梁梁段內(nèi)廠轉運及存放1）單元件及部件轉運標識、標記完整的單元件經(jīng)檢驗合格后，根據(jù)幾何尺寸和重量分別采用20t、25t、40t、100t平板車轉運至單元件及部件存放區(qū)存放。5邊 高激光儀器架在固定位置保持水準測量狀態(tài)，用鋼尺測量頂板端口轉角處激光點到板面距離。梁段中心部位及挑臂兩外側2梁半寬風嘴最外端線錘對地標，鋼尺檢查線錘與地標偏移尺寸。16標記標識將縱、橫向基準線、編號、標記點及方向標識到頂板面，采用油性筆做好標記、并打樣沖眼。8涂裝將挑臂內(nèi)部及裝飾板內(nèi)側按照《涂裝工藝規(guī)程》涂裝。2零件、部件、單元件復檢檢查單元件的編號、外形尺寸、坡口、方向標識等。10整體焊接嚴格按照《焊接工藝規(guī)程》中的要求施焊。底板與胎架模板之間剛性連接固定。對不能用叉車轉運的外形尺寸較大、重量較重的單元件須用汽車或平板車轉運，轉運要平穩(wěn)，全過程必須有專人看護；汽車或平板車轉運過程中車速不能過快，特別是在拐彎時一定要減速，以防工件甩出。單元件非結構面外側每4米范圍。單元件外側齒形板。矯正完工后檢查兩板邊位置。4焊接嚴格按照《焊接工藝規(guī)程》中的要求進行焊接。5矯正火焰矯正溫度控制在600℃～800℃，嚴禁過燒、直接錘擊或水冷。5矯正火焰矯正溫度控制在600℃～800℃，嚴禁過燒、直接錘擊或水冷。支座墊板加工完成后，應用油性筆做好標記。鋼板在下料前,根據(jù)不同的板厚分別采用九輥和十一輥校平機進行校平保證鋼板平面度，消除鋼板軋制內(nèi)應力。；以上設備年下料切割總重量達40000t。 公司將對參與本工程施工的人員，提前進行有針對性的技術培訓和技術交底，使全體施工人員都能熟悉與熟練掌握本工程各部分的施工方案。四、總體施工部署、項目組織機構為優(yōu)質、高效、安全、按周期完成長沙市洞井路（勞動路雅塘沖路）道路工程上跨京廣鐵路立交橋鋼箱梁制造、運輸、安裝、涂裝任務，公司組織成立項目組織機構如下：現(xiàn)場安裝廠內(nèi)制造清磨班組吊裝運輸組下料車間 姚 文裝焊二車間 吳 霞裝焊一車間 宋 濤裝配班組現(xiàn)場主管：轉運車間 南 智生產(chǎn)主管：技術主管：質量主管：安全主管：技術主管：質量主管：安全主管：電焊班組項目主管：項目經(jīng)理： 項目總工： 本項目的廠內(nèi)制采用職能化管理模式，廠內(nèi)負責人直接負責各生產(chǎn)流程的計劃、組織、施工、控制及協(xié)調，實行方針目標的管理模式。（+54+）m連續(xù)鋼箱梁采用單箱三室的鋼箱截面，起始樁號為3樁，終點樁號為6樁；，兩側設懸臂板。 范文范例參考長沙市洞井路（勞動路雅塘沖路）道路工程上跨京廣鐵路立交橋鋼箱梁施工方案江西鴻偉鋼結構工程有限公司2016年7月目 錄一、編制依據(jù) 編制說明 參考資料 6二、工程概況 工程簡介 鋼箱梁分段劃分方案 9三、總體施工方案 總體施工方案 10四、總體施工部署 項目組織機構 1人力資源配置 1設備計劃 14五、廠內(nèi)制造方案 1鋼板的矯正、預處理 1零件放樣及下料 1零件下料、加工、拼板 1零件加工 1人孔加強圈及U肋成型加工 1支座墊板機加工 1矯正 1挑梁部件制造 1單元件制造 頂、底板單元件制造 腹板單元件制造 隔板單元件制造流程 2單元件檢測及測量方法 2單元件起吊、轉運及存放 2分段制造 25 2挑臂分段制造 2鋼箱梁匹配制造 2梁段總裝制作測量 鋼箱梁梁段內(nèi)廠轉運及存放 3制造精度要求 3鋼箱梁廠內(nèi)焊接 3一般要求 3焊接材料 3焊接材料保管與領用 3主要工序的焊接方法、焊接材料、坡口形式、焊接順序及控制焊接變形的措施 3去潮、除濕措施 4焊接檢驗（沒有體現(xiàn)檢驗方法、比例和具體質量要求） 4焊縫返修 4焊接工藝評定清冊項目 4鋼箱梁廠內(nèi)涂裝 5涂裝配套體系 5涂裝前準備及油漆使用原則 5涂裝施工要求 5 涂裝檢查 5涂層養(yǎng)護 5表面清理/油漆修補 56六、工地安裝方案 5鋼箱梁總體安裝思路 5安裝前的準備工作 5鋼箱梁吊裝前準備工作 5吊耳選用 5鋼箱梁吊耳布置 5鋼絲繩選用 6卸扣選用 6臨時支墩選用 64. 臨時支墩的基礎處理 64. 臨時支墩與基礎連接 64 6吊車支腿站位地面處理 6安裝吊機選用 6鋼箱梁安裝注意事項 70、鋼箱梁工地焊接 7工地焊接用材料及主要焊接方法 7頂、底板U肋嵌補段對接 7臨時支墩拆除方案 7 臨時支墩拆除條件 7 臨時支墩拆除方法 7鋼箱梁安裝注意事項 72七、施工保障措施 7安全保障措施 73 73 7危險源辨識及風險評估 77 78 80 83 8季節(jié)性施工保障措施 10防風雨措施 10環(huán)境保護措施 1環(huán)境污染特征 1主要環(huán)境影響的控制措施和要求 1工期保障措施 11組織保證 11管理保證 11技術保證 11機械保證 11物資保證 11勞動力保證 11資金保證 11其他保證 11 質理保障措施 116 質量保障目標 116 質量保障組織機構 116 質量檢驗、試驗系統(tǒng)的控制 117 檢測試驗手段 117 生產(chǎn)過程檢驗控制 117 118 質量監(jiān)督和考核 118 產(chǎn)品防護、交付的控制 118 118 糾正/預防措施 119 成品驗收和工程資料的控制 119八、文明施工 109一、編制依據(jù)、編制說明1) 本方案根據(jù)現(xiàn)有的施工場地情況及《長沙市洞井路（勞動路雅塘沖路）道路工程上跨京廣鐵路立交橋—施工圖》結合國家相關規(guī)范而編制。道路等級為城市次干道，計算行車速度40km/h。工地安裝：首先采用全站儀對主墩坐標及標高進行復測，確定主墩準確坐標，后對臨時支墩坐標點進行精確放樣，處理臨時支墩基礎，使其達到使用要求的強度，采用一臺70噸汽車吊布置工地臨時支架并對支架進行固定，調整臨時支架頂部標高，工地支架搭設完成后，鋼箱梁用汽車運至指定地點，采用一臺220噸汽車吊吊裝，最后在成橋位置完成鋼箱梁吊裝節(jié)段的精調和環(huán)縫焊接。序號項 目廠內(nèi)制造現(xiàn)場安裝備 注管理人員1項目經(jīng)理112生產(chǎn)主管12 3設備管理員21　4材料管理員20　5質檢員42　6安全員22　7結構工藝員41合 計169　施工人員8下料切割工100　9機 加 工40　10裝 配 工705011焊 工5040　12補焊氣刨42　13打 磨 工30514輔 助 工20214涂 裝 工305合 計218104　注：具體人員配置將根據(jù)工程進度隨時調整。 數(shù)控等離子切割及鉆孔加工中心，等離子切割最大板厚35mm、氣體火焰切割最大板厚200mm，鉆孔最大板厚80mm，鉆孔孔徑最小2mm，鉆孔精度177。五、廠內(nèi)制造方案、鋼材的矯正、預處理所有鋼材經(jīng)復驗合格后才能投入預處理工序。、支座墊板機加工支座墊板（與鋼箱梁結合面）應刨成與鋼箱梁底板緊密貼合的斜面，另一面刨成平面。4焊接頂、底板單元件置于專用的反變形焊接搖擺胎架上焊接，并嚴格按照《焊接工藝規(guī)程》要求進行。4焊接在船型位置或亞船型位置焊接，并嚴格按照《焊接工藝規(guī)程》中的要求焊接。3組裝加勁對線組裝加強圈及加勁。3長 度專用盤尺配合鋼尺檢查。7齒形板間距卷尺測量齒形板間距。11縱（橫）向不平度校正平臺上，鋼尺或塞尺測量板單元與模板貼合間隙。為宜，且不得大于120176。3底板單元件上胎架定位 底板的縱、橫向定位基準線與地樣線上對應的線對齊。8支點隔板加勁組裝將箱梁內(nèi)部支點隔板加勁按照總裝圖安裝9頂板單元件定位頂板的縱、橫向定位中心線與地樣線上對應的線對齊，確定頂板的位置。、挑臂分段制造序號工序示意圖工序簡述1地樣線制作及胎架布置按照地樣線及胎架布置圖要求劃制地樣線并布置胎架。7矯正火焰矯正溫度控制在600℃～800℃，嚴禁過燒、直接錘擊和水冷。15分段涂裝嚴格按照《涂裝工藝規(guī)程》進行施工。(1)檢查調整鋼箱梁長度，修正對接端口；(2)采用全站儀按放樣線型對整聯(lián)鋼箱梁橋面線型進行檢查；(3)修正鋼箱梁總長度；(4)刻畫檢測點(5)梁段標記、標識的制作；