精益生產(chǎn)創(chuàng)新理論管理(存儲版)
【正文】 、過目知數(shù)、快速運輸 任何超過加工必須 的物料供應(yīng) NO6. 庫存浪費 庫存掩蓋所有問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 庫存水平 庫存是百害之首 通過降庫存暴露問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 庫存水平 庫存是百害之首 通過降庫存暴露問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 庫存水平 庫存是百害之首 無庫存生產(chǎn)方式 通過降低庫存暴露問題，然后采取措施解決這些問題，如此逐步改進，形成 “ 降低庫存 — 暴露問題 — 解決問題 —再降低庫存 — 再暴露問題 — 再解決問題 … …” 良性循環(huán)。 ?不良品不送往后工序：后工序沒有庫存，后工序一旦發(fā)現(xiàn)次品必須停止生產(chǎn)，找到次品送回前工序。 Jones 豐田的精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)方式是日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)時代的發(fā)展和市場的變化，經(jīng)歷了 50多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括 經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善 在內(nèi)較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。 ?看板的使用數(shù)目應(yīng)該盡量減少：看板的數(shù)量，代表零件的最大庫存量。 無庫存生產(chǎn)方式實際上是一種綜合管理技術(shù)。 ?三分鐘即可出首件 ?做 10件僅需 12分鐘 ?任何時間段，系統(tǒng)內(nèi)只有 2件在制品 “ 批量生產(chǎn) ” 到 “ 一個流的生產(chǎn) ” 由批量生產(chǎn)到一個流的生產(chǎn)： ?布局的變革 ?在制品減少（中間庫存減少） ?處理異常反應(yīng)速度加快 ?生產(chǎn)完成時間的優(yōu)化 快速換產(chǎn) ? 縮短換產(chǎn)時間，實施小批量生產(chǎn) ? 內(nèi)換產(chǎn)、外換產(chǎn)、調(diào)整作業(yè) 換產(chǎn)時間 =內(nèi)換產(chǎn) +調(diào)整作業(yè) =設(shè)備停止時間 ? 增加外換產(chǎn)，縮短內(nèi)換產(chǎn)和調(diào)整作業(yè)時間 標準化作業(yè) 標準化是：成文的，當前最佳的，安全有效地執(zhí)行 工作的方法，已達到必要的質(zhì)量水準。 批量生產(chǎn)模式 生產(chǎn)一件產(chǎn)品需要三道工序，每道工序需要一分鐘。 任何非必需的東西！ 識別和消除所有浪費 認識浪費 減少一成浪費就等于增加一倍銷售額 . —— 大野耐一 1. 產(chǎn)品缺陷的浪費 2. 過量生產(chǎn) 3. 等待 4. 多余工序 5. 運輸 6. 庫存 7. 多余動作 七大浪費 因各種原因造成的產(chǎn)品不良 NO1. 產(chǎn)品缺陷 根源 過程控制薄弱 操作者控制失誤 原材料質(zhì)量有問題 缺少防錯措施 設(shè)備缺乏有計劃的維護 產(chǎn)品設(shè)計不良 不了解客戶需求 處理方式不當 人員沒有適當培訓(xùn) 現(xiàn)象 返工、返修的人工損失 材料損失 可能降級降價的損失 客戶失去信心、退貨 失去商機 錯過交貨期 有害廢棄物產(chǎn)生 處理成本高 設(shè)備占用的損失 忙于救火，而非防范 生產(chǎn)的量多于所需快于所需。 ?后工序只有在必要的時候，才向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的零部件； ?前工序應(yīng)該只生產(chǎn)足夠的數(shù)量，以補充被后工序領(lǐng)取的零件：在這兩條原則下，生產(chǎn)系統(tǒng)自然結(jié)合為輸送帶式系統(tǒng)，生產(chǎn)時間達到平衡。 精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢 ? 生產(chǎn)時間減少 90% ? 庫存減少 90% ? 生產(chǎn)效率提
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