【正文】 模塊化設計與并行設計法 68 排除浪費的基本手段 基本手段 基本目標 最終目標 適時適量生產(chǎn) ?降低成本 ?能快速應對市場的需求 ?利潤最大化 建立柔性生產(chǎn)機制 保證品質 模塊化設計與并行設計法 69 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的具體手法 生產(chǎn)同步化 生產(chǎn)均衡化 生產(chǎn)柔性化 70 第五章 兩種（推和拉）生產(chǎn)系統(tǒng) 生產(chǎn)模式演變 精益生產(chǎn)整合界面 推進式（ Push） 控制系統(tǒng) 拉動式（ Pull） 控制系統(tǒng) 精益生產(chǎn)計劃 追求的管理指標 71 生產(chǎn)模式演變 少品種 大批量 多品種 小批量 多品種 小批量 多品種 小批量 流水線生產(chǎn) 精益生產(chǎn) 72 生產(chǎn)模式演變：案例 假設 1次作業(yè)準備切換時間為 1H， 單位產(chǎn)品加工時間為 1Min， 生產(chǎn)批量為 3000個，求此批產(chǎn)品總的作業(yè)時間。 44 管理的浪費 管理問題： 是指問題發(fā)生后，管理人員事后想辦法補救的浪費。 ?搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作； ?搬運的損失分為放置、堆積、移動、整理等動作浪費。 推行 QC小組活動的意義有： ● 通過小組式的學習型組織， 提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力 ● 通過 QC手法的學習與運用， 加強企業(yè)的基礎管理 ● 通過循序漸進的課題活動， 創(chuàng)造有活力的工作場所 ● 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營 Quality Control Cycle 案例 20 素養(yǎng) 整理 整頓 清掃 清潔 習慣 健康 5S 6SK 案例 21 第二章 認識浪費（ Muda） 不同的經(jīng)營思想 每天都在“燒”錢 全面生產(chǎn)系統(tǒng)（ 5MQS） 的浪費 工廠中常見的 8大浪費 22 不同的經(jīng)營思想 成本中心型： 以計算或實際的成本為中心，加上預先設定的利潤，得出售價。 5S活動 效率管理 拉式生產(chǎn)徹底暴露問題 生產(chǎn)計劃標準化 4 何謂精益生產(chǎn)方式 JIT的基本思想是 :只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 Just In Time 適品 探求必要庫存的原因 零缺陷運動 初期清掃與自主維護 零 停滯 縮短 交貨期 交貨期長、延遲交貨多 顧客投訴多， 加班加點、趕工趕料 安全教育活動 計算公式：成本 =售價 利潤 企業(yè)在競爭中立于不敗之地； 經(jīng)營思想： 不斷消除浪費； 降低成本； 積極進?。? 按照“利潤中心型”的 思想經(jīng)營，企業(yè)就可以 在競爭中立于不敗之地 25 每天都在“燒錢” 以下不良現(xiàn)象或浪費在“燒錢” 儀容不整的工作人員； 機器設備放置不合理； 機器設備保養(yǎng)不當； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等隨意擺放； 通道不明確或被占； 工作場所臟污。 庫存的浪費（含中間在制品） 40 書 面 作 業(yè)大 排 長 龍待 決 策 事 項大 排 長 龍廠 商 散 漫待 檢 驗 品大 排 長 龍過 度 的 工 程 設計（ 非 必 要 的 ） 工 單 變 動工 單大 排 長 龍在 製 品 過 多機 器 當 機廢 料生 產(chǎn) 力問 題庫 存庫存隱藏的問題 41 無形損失比有形損失更可怕： 一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化； 二是設備能力及人員需求的誤判。 45 我們的工廠存在哪些浪費 請列出： ….. 46 第三章 消除浪費 日本式生產(chǎn)力 消除浪費 消除浪費的七個方法 對人的尊重 47 日本式生產(chǎn)力 二次大戰(zhàn)后，日本國家目標：透過工業(yè)化達成充分就業(yè)。 哪種應對市場需求的能力更強？ 73 精益生產(chǎn)整合界面 5S JIT 品質保證 多能工 標準作業(yè) 目視管理 作業(yè)切換 品質保證 一個流 自動化 均衡化 設備保養(yǎng) 看 板 74 推進式（ Push） 控制系統(tǒng) 生 產(chǎn) 計 劃 部 門 1 2 3 N1 N 信息流 工作點 物料流 75 推進式（ Push） 控制系統(tǒng) 產(chǎn)品訂單 A車間生產(chǎn) 計劃 X車間生產(chǎn) 計劃 甲供應商 76 拉動式（ Pull） 控制系統(tǒng) 1 信息流 工作點 物料流 2 3 N1 N 生產(chǎn)計劃部門 77 拉動式（ Pull） 控制系統(tǒng) 產(chǎn)品訂單 主生產(chǎn) 計劃 倉庫出庫 采購訂單 供應商的 準時送貨 A車間 生產(chǎn)指令 A車間的上一 工序車間指令 指令信息流 78 精益生產(chǎn)計劃 生產(chǎn)計劃只下達到最后一道工序 其余工序沒有生產(chǎn)計劃 用“看板”傳遞 各工序只生產(chǎn)后工序所需的產(chǎn)品 —— 避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品 只在后工序需要時才生產(chǎn) —— 避免和減少了不急需品的庫存量 生產(chǎn)指令只下達給最后一道工序 —— 最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致 79 追求的管理指標 原料庫存回轉率 =上月末庫存金額 /本月使用總額 成品庫存回轉率 =上月末庫存金額 /本月出貨總額 回轉率 回轉率 世界一流生產(chǎn)型企業(yè) 推行精益生產(chǎn) 1~2月 ~1月 80 推進式（ Push） 生產(chǎn)系統(tǒng)的管理指標 庫存太多，受不了 注意 超產(chǎn)好阿！ 81 拉動式（ Pull） 生產(chǎn)系統(tǒng)的管理指標 庫存 超產(chǎn) 欠產(chǎn) 單位生產(chǎn)時間 單位生產(chǎn)成本 準時 82 思考題： 我們的生產(chǎn)系統(tǒng)屬于哪種方式？ 各有何優(yōu)缺點？ 該如何改進？ 83 第六章 看板管理 超市如何及時補充商品 看板的機能 看板的種類和用途 84 超級市場不僅可以 非常及時地滿足顧客 對商品的需求，而且 可以非常及時地把顧 客買走的商品補充上 當計價器將顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補充。 生產(chǎn)的設備要小型化才好 ， 產(chǎn)量需求增加時 ， 能夠很適 當?shù)刈芳由先?， 才不會造成產(chǎn)能過剩的現(xiàn)象 。 原物料、配件等盡量用可流動的周轉容器來搬運， 可做到定容定量，方便流轉的作用。 改善前后對比； 選一個代表發(fā)言，集體討論。 物料應扇形對稱布置 基本動作單元力求減少。 “ 連結 ” 功能的設備動作 前后相連的動作有一部份是在同一時間內同時動 作 ， 它不但可使動作的品質高 ， 而且所花費的成本較 低 ， 周期時間也短 ， 產(chǎn)能較高 。8 hr 360pcs/3人 64 精益生產(chǎn)的發(fā)展背景 生產(chǎn)方式的演化 1900年代以前：手工生產(chǎn) ?1910標準零件、大量生產(chǎn)、銷售標準化產(chǎn)品 ?1914 亨利福特發(fā)明大量生產(chǎn)式的裝配 ?生產(chǎn)導向 1920~1979年代：大量生產(chǎn) (Ford) ?豐田汽車的大野耐一 (Taichi Ohno)已有“及時”的生產(chǎn)概念（超級市場的啟示） 1970年代：精益生產(chǎn) (Toyota) ?為豐田度過能源危機 65 精益生產(chǎn)方式的目標 精益生產(chǎn)方式的兩個基本目標： ?不斷取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作，即“ 排除浪費，降低成本 ”； ?能 快速 應對市場的需求。 虧大了！ 43 等待的浪費 生產(chǎn)線的品種切換； 每天的工作量變動很大； 因缺料而使機器閑置； 工序不平準； 機器設備發(fā)生故障； 勞逸不均； 管理指令問題。 常見的 12種動作浪費 37 搬運的浪費