【正文】 利用率、成型生產(chǎn)效率等相關，因此這是一個重鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 7 頁 要環(huán)節(jié)。； 主流道長度 Ｌ＝ 80 ㎜；（根據(jù)本塑件實際情況確定） 主流道大端直徑 mmtgL tgdD ???????? ? 具體尺寸標注如圖（ 3）所示： 圖（ 3）主流道的尺寸圖 考慮到塑件比較大，因此主流道襯套采用以下的形式：將主流道襯套和定位拳設計成兩個零件，然后配合固定在模板上，如圖（ 4）所示：鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 8 頁 圖（ 4）主流道襯套的固定方式 1— 定模底板 2— 主流道襯套 分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道 ,它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前通過截面積的變化及流向變換來獲得平穩(wěn)流態(tài)的過濾段 .因此要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài) ,使塑料熔體盡快地流經(jīng) 分流道充滿型腔 ,并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小 ,能將塑料熔體均衡分配到各個型腔。它的作用主要有以下兩個：一是作為塑料熔體的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。 側澆口又稱為邊緣澆口，一般開設在分型面上，并且這類澆口可以根據(jù)調整其截面的厚度和寬度來調整充模是的剪切速率及澆口封閉時間，還有這類澆口加工容易，修整方便，可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置。 根據(jù)對以上幾種澆口的分析和綜合對比，我認為潛伏澆口對本塑件最為合適。冷料穴有幾種形式（《見塑料成型工藝與模具設計》圖 522），我們通常選用 Z 字形拉料桿形式的冷料穴，它開模后通常用手工取出冷料。但加工困難，熱處理不方便。影響塑件精度的因素相當復雜，這些影響因素應作為確定成型零件工作尺寸的依據(jù)。 鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 13 頁 模具成型零件的制造誤差也是影響塑件尺寸 精度的重要因素之一。 由材料的性質可知： ABS 的收縮率為 ~。一般根據(jù)塑件成型公差小于塑件尺寸公差來校核。 由于模具的特殊性，剛度計算條件一般從下面三個方面來考慮： （ 1） 模具成型過程中不發(fā)生溢料 （ 2） 保證塑件尺寸精度 （ 3） 保證塑件順利脫模 在一般情況下，因塑料的收縮率較大，型腔的彈性變形量不會超過塑料冷卻鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 18 頁 時的收縮值。 （ 1） 底板厚度的計算 整體式矩形型腔的底板，如果后部沒有支承板，直接支承在模腳上，中間是懸空的，底板可以看成是周邊固定的受均勻載荷的矩形板，由于溶體的壓力，板中心將產(chǎn)生最大的變形量，按剛度條件，型腔底板厚度為： 3 4][39。盡量選取標準模架。因此，鼠標外殼采用斜滑塊抽芯機構。鼠標外殼內下底面兩端倒鉤深度為 ㎜，故取抽芯距為 3 ㎜，頂出距為 35 ㎜，則ａ＝ｔｇ 3／ ＝ 176。 導滑槽的設計 成型滑塊在側向分型抽芯和復位過程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復移動，這一過程是在導滑槽中完成的，根據(jù)本塑件的特征，采用 T 形槽 導滑的形式，采取在定模板上直接加工出，選用材料為 45 鋼，為了便于加工和防止熱處理變形，所以調質至 30HRC 后在銑削成形。塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單面?zhèn)葔毫?，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定 的側向壓力，從保證模具的正常工作。 鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 24 頁 圖 84 底面輪廓圖 再操作命令【實體】→【擠出】→【串連】 ,選取外廓線后再操作命令【執(zhí)行】 ,各步驟及擠出實體圖如下圖 85。 鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 30 頁 致謝 在這我要對所有幫助過我的單位和個人表示感謝： 感謝母校給我這個大學學習的機會！ 感謝廣大同學的熱心幫助！ 特別感謝我的設計指導老師孟老師，盡管他工作很忙，但仍然很耐心的輔導，孟老師在設計中給了我關鍵性的意見，在這再次對他表示衷心感謝！ 。 鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 22 頁 圖 81 繪制直線的過程及結果 然后繪制橢 圓，設置參數(shù)和繪制結果如圖 8圖 83。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位，本設計采用導柱導向定位。一般情況下，成型滑塊在側向分型抽芯和復位過程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復移動，這一過程是在導滑槽 內完成的。經(jīng)圓整為 12176。因此，內側抽機構的設計應盡量可靠、靈活和高效。 ?E pbch60mm 由于考慮到這是近似計算，所以選取 h=60mm。 1）型腔側壁厚度計算 整體式矩形型腔的任一側壁均可以看作是其余三邊固定，一邊自由的矩形板，在塑料熔體壓力作用下，矩形板的最大變形發(fā)生在自由邊的中點，變形量為： 341EscpH?? 按剛度條件計算側壁厚度為： 3 41][?EcpHs? 以上式中 c—— 由 lH1 決定的系數(shù)；抗彎截面系數(shù)，見《塑料成型工藝與模具設計》表 514 p —— 型腔內熔體的壓力 )(MPa ； 1H —— 承受熔體壓力的側壁高度 )(mm ； E—— 鋼的彈性模量，取 ? ； ][? —— 允許變形量 )(mm ； 由表查出 W = ,c= 。 模具型腔壁厚的計算，以最大壓力為準，而最大壓力是在注射時，熔體充滿型腔的瞬間產(chǎn)生的，隨著塑料的冷卻和澆口的凍結，型腔內的壓力 逐漸降低，在開模時接近常壓。因此，塑件中心距的基本尺寸 Cs 和模具上成型零件中心距的基本尺寸 CM 均為平均尺寸。 由于考慮到影響因素多，所以我們一般按照平均收縮率、平均磨損量和模具平均制造公差為基準的計算方法。所以。 成型零件工作尺 寸的計算 成型零件工作尺寸是成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之間的位置尺寸等。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特 性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛度校核。而位于這一區(qū)域的塑料的流動性能及成型性能都不佳，這樣如果這里的熔體進入型腔，將會產(chǎn)生次品。但是成型后澆口去除加工量較大，提高了產(chǎn)品成本。 直接澆口是把熔體直接由主流道進入型腔，因而有流動阻力小，料流速度快，填充時間短及補縮時間長 等特點。 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料的迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，所以分流道的內表面粗糙度 aR并不要求很高，一般選取 m? ，因為這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 ～ 6176。 根據(jù)塑件的形狀和尺寸，由于有內表面加強筋內凹，所以采用單分型面。 4） ABS 注射參數(shù) 注射類型：螺桿式 螺桿轉速： 30～ 60r/min 噴嘴類型：形式 直通式；溫度 180～ 190176。根據(jù)應用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。 ABS 塑料表面受冰酸醋、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。 1） 基本特性 ABS 是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共 聚而成的。本塑件型腔內的四個小型芯，為了增強其局部的強度和耐磨性、導磁導電性以及塑 件的精度。塑件壁厚的最小尺寸應滿足一下幾方面要求：具有足夠的強度和剛度；脫模時能夠受推出機構的推出力而不變形；能夠受裝配時的緊固力。因此為了便于從塑件中抽出型芯或者從型腔中脫出塑件， 防止脫模時拉住塑件，因此根據(jù)《模具設計與制造簡明手冊》中表 219 中查得：型腔的脫模斜度選 40ˊ～1176。本文詳細介紹了注 射模具澆注系統(tǒng)、溫度調節(jié)系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)的設計過程，鼠標上蓋零件的結構及工藝性，確定該塑件的注塑成型方案并進行了注塑模設計方面的相關計算。隨著制造業(yè)的國際化，中國正逐漸成為制造業(yè)大國， 本文探討了基于計算機平臺實現(xiàn)注塑模具 CAD／ CAM 的方法和途徑，并以鼠標上蓋為例，實現(xiàn)了注塑模具 CAD／ CAＭ過程。 2）脫模斜度 由于塑件在冷卻收縮時，會使它包緊在模具型芯或者型腔中的凸起部分。 5）壁厚 塑件的壁厚對塑件的質量有很大的影響，壁厚過小成型時流動阻力大，大型塑件就難以充滿型腔。 9）嵌件設計 在塑料內鑲入金屬零件或玻璃及已成形的塑件等形成牢固不可卸的整體，稱為嵌件。英文名稱為Acrylonitrilebutadienestyrene。水、無機鹽、堿、酸類對 ABS 幾乎無影響，在酮 、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。 根據(jù) ABS 中三種組分之間的比例不同，其性能也略