【正文】 為基準的計算方法。 綜上所述，塑件在成型 過程產(chǎn)生的最大尺寸誤差應該是上述各種誤差的總和。實踐表明，成型零件的制造公差越占塑件總公差的 1/3~1/4，因此在確定成型零件工作尺寸公差值是可取塑件公差的 1/3~1/4，設制造公差為 z? ，所以 ???z? 3. 模具成型零件的磨損 模具在使用過程中，由于塑料熔體流動的沖刷、脫模時與塑件的摩擦、成型過程中可能產(chǎn)生的腐蝕性氣體的銹蝕、以及由于上述原因造成的成型零件表面粗糙度提高而重新打磨拋光等，均造成了成型零件尺 寸的變化，為簡化計算起見，凡有脫模方向垂直的成型零件表面，可以不考慮磨損；與脫模方向平行的成型零件表面，應考慮磨損。 鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 13 頁 模具成型零件的制造誤差也是影響塑件尺寸 精度的重要因素之一。所以。 根據(jù)以上公式計算得： mms 9 0)0 0 0 ( ????? 按照一般的要求 ,塑料收縮率波動所引起的誤差應小于塑件公差的 31 。收縮率的偏差和波動，都會引起塑件尺寸誤差，其尺寸變化值為： ss LSS )( m i nm a x??? s? —— 塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差； maxS —— 塑料的最大收縮率； minS —— 塑料的最小收縮率； sL —— 塑件的基本尺寸。影響塑件精度的因素相當復雜，這些影響因素應作為確定成型零件工作尺寸的依據(jù)。 成型零件工作尺 寸的計算 成型零件工作尺寸是成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之間的位置尺寸等。 凸模和小型芯的結構設計 主型芯的設計 主型芯按其結構可分為整體式和組合式兩種。根據(jù)本塑件的特點，由于型腔上有一凸凹，為了便于加工，凹模的結構采用局部鑲嵌式凹模。但加工困難，熱處理不方便。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特 性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛度校核。因此必須考慮排氣問題，注射模成型時排氣通常用如下四種方式進行： （ 1） 利用配合間隙排氣 （ 2） 在分型面上開設排氣槽排氣 （ 3） 利用排氣塞排氣 （ 4） 強制性排氣 考慮到本塑件的頂桿數(shù)目比較多，因此可以利用此配合間隙排氣，不專門設計排溢系統(tǒng)，如在調試中認為必須開設排溢系統(tǒng)，到時也可以開設。 排溢系統(tǒng)的設計 當塑料溶體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。冷料穴有幾種形式（《見塑料成型工藝與模具設計》圖 522），我們通常選用 Z 字形拉料桿形式的冷料穴，它開模后通常用手工取出冷料。而位于這一區(qū)域的塑料的流動性能及成型性能都不佳，這樣如果這里的熔體進入型腔，將會產(chǎn)生次品。綜合以上原則因此將澆口設置在稍微偏向一側的圓形孔處，具體位置和尺寸見圖 03號裝配圖。尺寸如圖 (6) 圖 (6) 澆口的形式及尺寸標注 澆口位置的選擇 在模具設計時，澆口位置及尺寸要求比較嚴格，它一般根據(jù)下述幾項原則來參考： （ 1） 盡量縮短流動距離 （ 2） 澆口應開設在塑件壁最厚處 （ 3） 必須盡量減少或避免熔接痕 （ 4） 應有利于型腔中氣體的排除 （ 5） 考慮分子定向的影響 （ 6） 避免產(chǎn)生噴射和蠕動 （ 7） 不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口 （ 8） 澆口位置的選擇應注意塑件外觀質量 由于這些原則 在應用時常常會產(chǎn)生某些不同程度的相互矛盾，所要往往有主次之分。 根據(jù)對以上幾種澆口的分析和綜合對比，我認為潛伏澆口對本塑件最為合適。但是成型后澆口去除加工量較大，提高了產(chǎn)品成本。 鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 10 頁 平縫澆口的截面很大，厚度很小，與特別開設的平行流道相連。 扇形澆口是面向型腔沿進料方向截面寬度逐漸變大，截面厚度逐漸變小，而且在與型腔的結合處形成一長約 1~3mm 的臺階，塑料熔體在寬度方向上的流動得到更均勻的分配，但是設置該澆口時很難控制澆口的截 面積，因為沒有設計分流道，澆口是與主流道直接相連，因此熔體的流量對接難以連續(xù)。 側澆口又稱為邊緣澆口，一般開設在分型面上，并且這類澆口可以根據(jù)調整其截面的厚度和寬度來調整充模是的剪切速率及澆口封閉時間，還有這類澆口加工容易，修整方便，可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置。 直接澆口是把熔體直接由主流道進入型腔，因而有流動阻力小，料流速度快，填充時間短及補縮時間長 等特點。但由于塑件壁厚較薄、表面積大，注射量也大而且外表面的光澤度要求很高，而且考慮到澆口的位置不是位于塑件的中心，這就決定了它位置的復雜程度。由于不同的澆口形式對塑料熔體的充型特性、成型質量及素件的性能會產(chǎn)生不同的影響。它的作用主要有以下兩個：一是作為塑料熔體的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料的迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，所以分流道的內表面粗糙度 aR并不要求很高，一般選取 m? ，因為這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 9 頁 分流道的長度 為了在注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。一般而言，分流道截面形狀及尺寸是根據(jù)塑料的結構、所用材料的工藝特性、成型工藝條件及分流道的長度等因素來確定，由理論分析可知，圓形截面的流道總是比任何其他形狀截面的流道更可取，因為在相同截面積的情況下，其表面積最小。； 主流道長度 Ｌ＝ 80 ㎜；（根據(jù)本塑件實際情況確定） 主流道大端直徑 mmtgL tgdD ???????? ? 具體尺寸標注如圖（ 3）所示： 圖（ 3）主流道的尺寸圖 考慮到塑件比較大，因此主流道襯套采用以下的形式：將主流道襯套和定位拳設計成兩個零件，然后配合固定在模板上，如圖（ 4）所示：鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 8 頁 圖（ 4）主流道襯套的固定方式 1— 定模底板 2— 主流道襯套 分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道 ,它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前通過截面積的變化及流向變換來獲得平穩(wěn)流態(tài)的過濾段 .因此要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài) ,使塑料熔體盡快地流經(jīng) 分流道充滿型腔 ,并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小 ,能將塑料熔體均衡分配到各個型腔。 ～ 6176。選用材料為 T10A，熱處理要求淬火 53～ 57HRC。它的主要作用是將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時使型腔內的氣體能及時順利排出，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，以獲得形狀完整、內外在質量優(yōu)良的塑料制件。 澆注系統(tǒng)的設計 澆 注系統(tǒng)設計是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響很大，而且還于塑件所用的塑料的利用率、成型生產(chǎn)效率等相關，因此這是一個重鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 7 頁 要環(huán)節(jié)。 根據(jù)塑件的形狀和尺寸，由于有內表面加強筋內凹，所以采用單分型面。于單型腔相比，多型腔模具具有一下優(yōu)點： 鼠標外殼注塑模具外形設計 作者：趙超 共 30 頁 第 6 頁 1. 塑料塑件的形狀和尺寸始終一致； 2. 工藝參數(shù)易于控制； 3. 模具結構簡單緊湊； 4. 成本低，制造周期短等； 5. 一模成型兩件。 C 模具溫度： 50～ 70176。 C；中段 210～ 230176。 4） ABS 注射參數(shù) 注射類型：螺桿式 螺桿轉速： 30～ 60r/min 噴嘴類型：形式 直通式；溫度 180～ 190176。 C，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在 60～ 80176。 3）成型特點 ABS 在升溫是粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS 易吸水，成型加工前應進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力； 在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。汽車工業(yè)上用ABS 制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)管、加熱器等，還有用 ABS 夾層板制小轎車車身。根據(jù)應用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。 C 左右，熱變形溫度約為 93176。經(jīng)過調色可配成任何顏色。 ABS 塑料表面受冰酸醋、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。密度為 ～， ABS（抗沖）收縮率為 ～ ， ABS（耐熱）收縮率為 ～ 。丙烯腈使 ABS 有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使 ABS 堅韌，苯乙烯使 ABS 有良好的