【正文】 增加一些列子和解釋以便增強手冊的實用性，并根據(jù)其發(fā)展與FMEA的過程緊密的連結(jié)在一起； 增強對 FMEA過程和結(jié)果的管理支持，關(guān)注和評審的需求； 對設(shè)計 FMEA和過程 FMEA之間連結(jié)的認識進行定義和強化，同時定義與其它工具的連結(jié)。 降低嚴重度 ， 在開發(fā)早期就應該考慮過程技術(shù)； 降低頻度等級 ： 要降低頻度等級可能需要對過程和設(shè)計進行修改 。在作業(yè)前準備和首件檢查進行測量（僅用于探測作業(yè)前準備的起因） 5 中等 后加工問題探測 由自動化控制進行后加工失效模式探測。 頻度的可能性分級數(shù)字是一個比較的含義 ， 而不是絕對的數(shù)值； 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 頻度數(shù) 很高：持續(xù)性失效 ≥100件 /每千件（ ≥每 10件中有 1件） 10 高：經(jīng)常性失效 ≥50件 /每千件（ ≥每 20件中有 1件） ≥20件 /每千件（ ≥每 50件中有 1件） ≥10件 /每千件（ ≥每 100件中有 1件） 9 8 7 中等：偶爾發(fā)生的失效 ≥2件 /每千件（ ≥每 500件中有 1件） ≥ /每千件（ ≥每 2023件中有 1件） ≥ /每千件（ ≥每 10000件中有 1件） 6 5 4 低：相對很少發(fā)生的失效 ≥ /每千件（ ≥每 100000件中有 1件） ≥ /每千件（ ≥每 1000000件中有 1件） 3 2 很低：失效不太可能發(fā)生 通過預防控制消除失效 1 過程 FMEA表格的內(nèi)容 現(xiàn)行過程控制： 現(xiàn)行過程控制是對盡可能阻止失效原因的發(fā)生 ， 探測可能發(fā)生的失效模式或失效起因的控制的描述； 控制方法可以像防錯夾具之類的過程控制方法 ， 或統(tǒng)計過程控制方法 （ SPC） ， 也可以是過程評價 。 8 嚴重的 破壞 產(chǎn)品可能必須要 100%報廢，生產(chǎn)線停止并停止裝運， 主要功能降級（汽車可運行，但是性能層次降低）。 典型的失效模式有： 彎曲 、 斷裂 、 裂口 、 粘合 、 變形 、 劃傷 、 毛刺 、 臟污 、 氣孔 、 運轉(zhuǎn)損壞 、 漏裝 、 工具磨損 等 過程 FMEA表格的內(nèi)容 潛在失效后果 潛在失效后果 ， 就是失效模式對顧客 （ 內(nèi)部顧客和最終使用者 ） 感知到的影響 。 過程 FMEA表格的內(nèi)容 過程功能 /要求 簡明描述被分析的過程步驟或工序標識（ 如車 、 鉆 、 攻絲 、 焊接 、 裝配 ） 盡可能簡單說明該工序的目的和意圖 。 例如：過程 FMEA開發(fā)通常假定新機器或設(shè)備會滿足他們的設(shè)計要求 ， 從而將機器和設(shè)備排除在考慮范圍之外 ， 可能需要在歷史數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上對外來零件和材料的控制機制進行分析 。 過程 FMEA小組努力 在最初的過程 FMEA中 ， 希望負責過程的工程師能夠直接地 、 主動地聯(lián)系所有有關(guān)部門的代表 。 當嚴重度達到 910時 ， 小組必須確保通過現(xiàn)存的設(shè)計控制和建議措施 ，闡明此風險； 對嚴重度是 8或小于 8的失效模式 ， 小組就應該考慮頻度及探測度最高的起因； *（ 福特要求 RPN≥80；通用 、 克萊斯勒要求 RPN≥100） 不管 RPN大小如何 ， 當嚴重度 （ S） 高時 ， 就應予特別注意 。 探測機率 評價準則：被設(shè)計控制探測的可能性 級別 探測 可能性 無探測機率 無現(xiàn)行設(shè)計控制，不可探測或不可分析； 10 幾乎 不可能 不太可能在任何階段探測 設(shè)計分析 /探測控制能力較弱，仿真分析（ CAE、 FEA等）與期望的實際操作條件不是相互關(guān)聯(lián)的。 對系統(tǒng)來說 ， 失效機理是在導致系統(tǒng)失效的零部件失效后的失誤傳播過程 。 2 無后果 沒有可識別的影響 1 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 分類 本欄位可用來強調(diào)高優(yōu)先的失效模式 和它們對應的起因 。 后果 評定準則：后果的嚴重度 嚴重度 不符合安全和或法規(guī)要求 這是一種非常嚴重的失效形式，潛在失效模式影響到汽車安全運行和或包含不符合政府法規(guī)情形。 （ 潛在失效模式可能只發(fā)生在特定的運行環(huán)境條件下 （ 如：熱 、 冷 、 干燥 、 灰塵等 ） 以及在特定的使用條件下 （ 如超過平均里程 、 不平的路段 ， 僅在城市行駛等 ） 應該都考慮 。 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 FMEA編號 填入 FMEA文件編號 ， 以便查閱 系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號 注明適當?shù)姆治黾墑e ， 并填入被分析系統(tǒng) 、子系統(tǒng) 、 或零部件的名稱 、 編號； 設(shè)計責任 填入負責設(shè)計的整車廠 （ OEM） 、 組織 、部門和團隊；如果適用 ， 還應包括供方的名稱 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 編制者 填入負責 FMEA準備工作的工程師的姓名 、 電話和所在公司的名稱 車型年度 /項目 填入將使用和 /或?qū)⒈凰治龅脑O(shè)計影響的預期車型年度及項目 （ 如果已知的話 ） 關(guān)鍵日期 填入初始設(shè)計 FMEA預期完成的日期 ， 該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設(shè)計發(fā)布的日期 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 FMEA日期 填入編制 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期 核心小組 列出負責開發(fā)設(shè)計 FMEA的小組成員 。 應將通過質(zhì)量功能展開 （ QFD） 、 車輛要求文件 、 已知的產(chǎn)品要求和 /或制造 /裝配 /服務(wù) /回收要求等確定的顧客要求綜合起來 。 APQP中要求的 FMEA： 產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)階段 DFMEA 過程設(shè)計和開發(fā)階段 PFMEA 設(shè)計 FMEA 設(shè)計 FMEA主要是由 “ 負責設(shè)計的工程師/小組 ” 采用的一種 分析技術(shù) ， 用來保證在可能的范圍內(nèi)已充分地考慮到并指明各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因 /機理 。 適當?shù)募右詰?， FMEA是一個相互作用的過程 ， 永無止境 。并對關(guān)鍵和安全性相關(guān)的零部件或過程給予高度的重視； 適時性是成功實施 FMEA最重要的因素之一，它是一個“事發(fā)前行為”，而不是“后見之明”的行動； FMEA導致的活動能夠減少或消除因進行變更而帶來更大損失的機會； 在理想情況下，設(shè)計 FMEA過程應該在設(shè)計和過程 FMEA的早期階段開始啟動，在工裝或制造設(shè)備的開發(fā)和采購之前， FMEA涉及到設(shè)計和生產(chǎn)開發(fā)過程的每個階段，同時應用于問題的解決。 時間性是成功實施 FMEA的最重要因素之一，他是一個“事前行為”，而不是“事后練習”。 FMEA的范圍應集中于對設(shè)計或過程的修改 、 由于修改可能產(chǎn)生：受工藝相互影響以及現(xiàn)場的歷史情況 。對于制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和 /或其起因 /機理，當過程 FMEA包括了它們的識別、影響和控制時，則不需包含，但也可包含在設(shè)計 FMEA中。 其目的在于明確對于框圖的 （ 輸入 ） ， 框圖中完成的過程 （ 功能 ） ， 以及來自框圖的 （ 輸出 ） 。 如果功能有多個含有不同失效模式的要求 ， 每個要求和功能都分開列出 。 要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果；要記住顧客可能是內(nèi)部顧客 ， 也可能是外部最終的顧客 ， 要清楚說明該失效模式是否會影響到安全性 ， 或與法規(guī)的不符；該后果應該依據(jù)所分析的具體系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和系統(tǒng)層次上存在著的關(guān)系 。 6 次要功能降級（汽車可運行，但是舒適度 /便利等性能 水平 降低 5 干擾 外觀或噪音等項目不合格，汽車可運行，但是大多數(shù)（＞ 75%）顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷。 設(shè)計 FMEA表格的內(nèi)容 潛在失效的起因 /機理 潛在失效機理是導致失效模式的物理的 、 化學的 、 電子的 、 熱量學的或其它的過程 。 2).探測：在項目投產(chǎn)之前 ， 通過分析方法或物理方法 ，