【正文】 在次，衷心的向老師說聲“謝謝！”。論文第四章是開關盒模具的設計重點。造成鑄件次、廢品的原因很多，分析其原因時應重點從鑄件的成型條件、成型設備、模具結構及其制造精度、澆注溫度、冷卻方法等因素進行分析，找出主要原因，然后再采取相應措施，加以解決。先在壓鑄機下面兩根導軌上墊好板，模具從側面裝入機架。 推出與復位機構的組件裝配：（見裝配圖）1）組裝推桿2復位桿2推桿固定板1推板18；2）研配推桿2復位桿21高度至要求，并在推桿頭部順序的雕刻上①、②、③、④字樣做標記。定模板組件的裝配：（見裝配圖）（1）將澆口套9壓入定模板1中；（2）裝入定為圈7；（3）磨平上下端面。最初，因斜導柱和滑塊之間存在一定的間隙，滑塊將會有一滯后動作，垂直分型面先離開一定的距離。其中螺旋式注射機其注射壓力的傳遞比柱塞式注射機好，因此，注射壓力可取得小些；由《模具設計手冊》查得PD118型注射機的注射力為70～90 Mpa；㎝；經換算得注射壓力為：F = N 20874 N（額定壓力），因此，注射壓力符合要求。鎖模力的校核：注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關，為了可靠的鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機的額定鎖模力，即：（ n A+ A）根據支承與固定板零件的設計中提供的經驗數據以及選用的標準模架S1825型230㎜315㎜提供的數據確定定模板的高度：H= 25㎜；定模座板的高度：H=25㎜；動模板板座的高度：H= 55㎜；支承板的高度：H= 20㎜；根據推出行程和退出機構的結構尺寸確定墊塊的高度：H= 53㎜；動模板的高度：H= 25㎜；確定模具的總閉合高度為:H = H+ H + H + H + H + H = 25 + 25 + 55 + 20 + 53 + 25 = 203 ㎜ 。A = [π812] ≈ N計算得：F = cosɑ( f tgɑ ) / 1 + fsinɑ塑件在成型冷卻后，需要從模具成型零件上脫出，使塑件從成型零件上脫出的機構稱為推出機構。型腔和型芯的工作尺寸計算匯總表如表31所示：表31 型腔和型芯的工作尺寸計算匯總表類別序號模具零件名稱塑件尺寸計算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔的計算1型腔鑲塊的型腔2哈夫塊型芯的計算1型芯桿2410的型芯固定塊凸臺模具設計中有兩個重要的環(huán)節(jié)必須充分考慮：一是加熱；二是冷卻。其具體尺寸則可根據模具結構設計圖最終確定。3）型芯的計算：a）型芯桿的長度計算：根據連接扣凹槽尺寸：Φ8㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： L = ( L + LS％ ) 177。b、根據連接扣帽部尺寸： 3㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： H = ( H + HS％ 2△/3 ) （8）式中：△ 塑件的尺寸公差，單位：㎜； 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ； S 塑件的成型收縮率，（取平均值）； H 成型零件的深度方向的尺寸，單位：㎜；H 塑件的深度方向基本尺寸，單位：㎜；型芯尺寸的計算公式：1）型芯長度的計算公式：L = ( L + L滑塊的定位裝置采用彈簧與螺釘的組合形式，經粗略計算彈簧的最大壓縮量為26㎜，直徑1㎜，中徑10㎜。型芯與型腔最常用的定位、導向結構是由導柱和導套按一定的配合要求（固定部分H7/k6或H7/m6；導向定位部分H7/f6）相配合組成的結構。= N ；= )/ 1 + 確定斜導柱傾角： 斜導柱的傾角是斜抽芯機構的主要技術數據之一，它與抽拔力以及抽芯距有直接關系，一般取=15176。左右。； 4）哈夫塊傾角： = + ( 2176。③ 應充分考慮制件的尺寸和精度要求。為此，分流道一要短；二要光潔，表面粗糙度低；三是容積要??；四是應避免彎折；② 分流道要使熔料能迅速而又均勻的進入各型腔，應力求采用平衡進料；③ 分流道便于加工，便于使用標準刀具。2）主流道長度L：主流道長度L應根據模具具體結構確定，越短越好。 比較兩種型腔排列方式，圖3排列方式的最大優(yōu)點是便于設置側向分型抽芯機構，其缺點是此型腔和分流道為非平衡排列，熔料不能同速而又均勻的進入各型腔，不能保證平衡進料并且流道較長。因此在選擇和確定分型面時，應全面分析，比較和考慮，選定較為有利的方案。根據計算得出的制件的質量，其澆注模具采用一模四件的模具結構比較合理。尺寸精度中等，對應模具相關零件的尺寸精度通過合理的加工工藝可以保證。此外，ABS的熱穩(wěn)定性差，熱變形溫度為93℃，脆化溫度為27 ℃，使用溫度范圍為40℃～100℃，而且在紫外線的作用下容易降解，從而導致制件變硬變脆 。（1）當制件質量較小、精度要求較低時，鑄型適宜選于多型腔結構；（2）當制件復雜或精度要求較高時，采用多型腔鑄型設計，鑄型制造困難、鑄件一致性較差，因此鑄型宜采用單型腔結構；（3）在大批量生產中，鑄型采用多型腔結構可大大提高生產效率。復位桿是將已完成推出制品和澆口凝料的推桿、拉料桿、連同推桿固定板和推板一起，一同推回原來的合模位置，以便下一循環(huán)的再次推出。制品側面部分的這些孔、凹或凸出部分完全由這些側面的零件來成型和保證其質量要求。一般情況下，定、動模是按鑄型的分型面來劃分的。填充劑有增量作用，可以減少合成樹脂的比例，還能改善塑料的性能；增塑劑可改善塑料的成型性能，降低塑料的剛性和脆性；穩(wěn)定劑可抑制和防止塑料降解；著色劑主要裝飾美化作用，但同時還可提高塑料對光和熱的穩(wěn)定性和耐候性。參照天然樹脂的分子結構和天然樹脂的特性，用人工合成的樹脂稱為和合成樹脂。提帶連接扣零件雖然不大，但其中模具型腔的加工有一定的難度。其主要用于熱固性塑料制件的成型。注射模主要用于熱塑性制件的成型?，F(xiàn)代塑料成型生產中，塑料制件的質量與塑料模具、塑料成型設備和塑件的成型工藝密切相關。因此，模具工業(yè)被稱為經久不衰的工業(yè)。 decision of parting plane。本論文主要論述了材料為ABS的小尺寸、一般精度的提帶連接扣注射模的設計方法。關鍵詞：提帶連接扣； 注塑模； 側抽芯； 分型面； 注射機。而作為制造業(yè)基礎的機械行業(yè)，根據國際生產技術協(xié)會的預測，21世紀機械制造業(yè)零件，其粗加工的75%和精加工的50%都將依靠模具完成，因此模具工業(yè)已經成為國民經濟的重要基礎。塑料作為一種新的工程材料，不斷的開發(fā)與應用，加之成型工藝的不斷的成熟、完善與發(fā)展，極大的促進了塑料制件成型方法的研究與應用和塑料成型模具的開發(fā)與制造。從模具的設計、制造及模具的材料等方面考慮，塑料成型可以歸納為以下幾個方面：1）模具的標準化； 2）模具的理論研究； 3）塑料制件的精密化、微型化和超大化等； 4）新材料、新技術、新工藝的研制、開發(fā)和應用； 5）CAD/CAM/CAE技術的應用。（3）壓注模壓注模又稱傳遞模。與其他模具相比較，氣動成型模具結構最為簡單，只有熱塑性塑料才能采用氣動成型。此外，塑料還有很多其他優(yōu)良性能，如價格低廉等，因此塑料已成了人們生產和生活中不可缺少的部分。這種合成材料在一定溫度和壓力下可塑化成型，成為具有一定的形狀和尺寸精度的能在常溫下保持不變的材料。聚上述塑料的成型工藝過程可作為一個不斷重復循環(huán)的工藝過程，即可應用于塑料制品的批量及大量生產，每一件塑料制品的最終注射成型均須經過這樣的一次循環(huán)過程，即：合模注射成型 保壓之后預塑 冷卻之后定型 開模取出制件四個工序。因此，制品的結構形狀，尺寸精度以及各部結構的相互位置精度、表面質量，完全由上述各成型件來成型和保證。（5）推出與復位機構部分：包括推桿、拉桿、推桿固定板、推板和復位桿。（8）排溢部分是指排氣和溢料部分，是保證鑄件質量、防止產生鑄造缺陷的重要組成部分?！?g/。（2）塑件的結構及加工精度分析① 結構分析：圖31為提帶連接扣塑件零件圖，分析該零件圖，零件的總體形狀為臺階圓柱形；在頂部有一SR50mm的球面；在下部分有Φ8mm的中空體，且有一貫穿的4mm10mm的槽；在Φ12mm的圓柱面上有兩層凸耳，外徑為Φ15mm。經計算塑件的體積約為：V=。提帶連接扣模具的設計方案的擬定，應重點確定以下主要內容: （1）確定鑄模的分型面，有側抽芯的模具應充分考慮合理選用抽芯機構；（2）確定型腔數及排列形式以及型腔型芯的結構；（3）確定澆、冒口位置、澆注系統(tǒng)的結構；（4）確定鑄件合理的冷卻系統(tǒng)；（5）確定導向元件和定位元件的結構；（6）確定合理的鑄件的推出結構及鑄型的復位結構；（7）確定模架的大小及相關標準件的選定；（8）選定注射機型號規(guī)格。由于該塑件為水杯提帶連接扣，表面質量無特殊要求，但上球面暴露在外，與人手接觸很多，因此上球面圓周處最好采用圓角過渡，且應無澆注點；同時該鑄件因有Φmm的凸耳及4㎜10㎜的槽，所以選擇如圖4所示的分型面較為合理。4）澆注系統(tǒng)的位置應力求在分型面上，以便于加工并易于快速、均勻、平穩(wěn)的引導熔液充滿鑄型型腔；主流道入口應在模具的中心位置；5）澆注系統(tǒng)應有利于制品的外觀，并易于清除；6）在大批量制品的生產中，澆注系統(tǒng)應便于自動脫落并與制件分離，以利于實現(xiàn)制件的自動化生產；7）澆注系統(tǒng)還應考慮制件的后續(xù)加工，應利于制件后續(xù)工序的加工、裝配等。啟模時，為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其錐度為3176。可采用先取小值，試模后再根據實際情況修正的方法。利用推出結構的推力，驅動斜滑塊按其所設定的斜度和推出距離，在推出制品的同時，完成垂直分型面的垂直分型和抽芯。 2）當滑塊或側型芯沿模具軸線的投影與推桿端面有重合部位時，會發(fā)生干涉相碰。確定抽芯距：抽芯距是側型芯從成型位置抽到不妨礙制品抽出的位置時，側型芯在抽拔方向所移動的距離。A = [ π() + π() ] ≈ N ；F = Cosɑ( ftgɑ ) / 1 + fSinɑ = ( 15 15 ) = N ；≈ 33 N ；= 4( F + ) + = 4( + ) + 33 = N ；其中，f = ～1 ； = 0176。說明：由于抽芯力是平均估算的，為了安全起見，最后選擇d = 12㎜～16㎜，本設計中取d = 15㎜。由于側向凸耳尺寸較小，考慮型芯的加工和裝配問題，確定采用整體式結構，如圖12所示。圖13型腔結構Figure 13 cavity structure型芯結構件的設計：型芯主要是為了鑄出提帶連接扣上4㎜10㎜的槽，其主要結構如圖 13所示。㎜換算為單向極限為：㎜。S％2△/3 ) = ( 2 + 2％ 2) = ㎜ 。S％ 3△/4 ) = ( 12 + 12％ 3) = ㎜ 。S％ + 2△/3 ) = ( 10 + 10％ + 2) = ㎜ ?？紤]到哈夫塊的定位問題，需安裝定位銷進行定位，故根據結構設計哈夫塊從邊距至型腔最大處取15㎜ 。 則： Q = W本模具設計中采用的是利用推桿推出、復位桿復位的結構形式，其結構及尺寸見零件圖。 （13）校核：由于模具側抽芯距不大（H抽＜HA + HB），H抽對開模行程沒有影響，不會增大開模距離。10 + 130 5 )56 = kN 118 kN 。本水杯提帶連扣澆注模具的工作原理為：模具安裝在PD118型注射機上，其中定模部分固定在注射機的定模板上，動模部分固定在注射機的動模板上。鑄模的推出機構開始工作，在注射機的頂出裝置的作用下通過推動推板促使推桿運動將塑件頂出。④ 研修動模座板12的上表面與哈夫塊上表面相平。裝配后應保證斜導柱能夠順利的進入與拔出。校正后擰緊注射模座定位螺釘，將其緊固定位。機動側向分型與抽芯機構是利用注射機開模力作為動力，通過傳動零件使力作用于側向成型零件，而將模具側向分型或把側向型芯從塑件中抽出，合模時又靠它使側向成型零件復位。誠然，本模具的設計在理論上是合理、可行的，能滿足開關盒塑件的成型要求，但由于缺乏實際生產以進行進一步的可行性驗證，所以，要想將此模具投入實際生產，在模具制造完