【正文】 混凝土施工及懸臂平衡措施為減少合攏段混凝土在凝固過程中的收縮變形，提高其早期強度，施工時混凝土的配合比中適當添加微膨脹劑，同時降低水灰比。施工時，型鋼長度根據(jù)鎖定位置的實際距離下料。五、合攏段及體系轉換施工體系轉換是懸澆施工中的一個重要環(huán)節(jié)，按照設計要求先合攏次邊跨，再合攏邊跨，最后合攏中跨。托架布置與搭設示意見圖319。箱梁施工高程調整箱梁施工階段，箱梁塊件自重及掛籃自重產生的撓度與計算撓度接近，其彈性撓度不用修正，而張拉預應力產生的撓度與計算值相差較大，實測撓度偏小應對計算撓度進行修正。撓度觀測點的埋設：在每一塊箱梁腹板頂面上下游方向各埋設直徑16mm、長度10～12cm的鋼棒作為測點。在不同施工狀態(tài)下同一監(jiān)測點高程的變化情況就代表了該段箱梁在這一施工過程中的撓度變形。設計提供的各荷載階段的撓度，僅是理論計算值，由于受各方面因素的影響，實際撓度與計算撓度有一定的偏差：由于混凝土是非理想彈性材料，其彈性模量的計算值會有一定偏差；在施工階段，箱梁塊件自重偏差、箱梁斷面尺寸的偏差以及張拉預應力的偏差更為明顯。壓漿采用活塞式壓漿泵。腹板有多條預應力鋼束時，張拉順序為先頂板后底板，先長束后短束；兩腹板中豎向預應力對稱依次從靠近橋墩的一端張拉。編束后用18～20號鐵絲綁扎牢固。底模面板采用5mm厚鋼板，背襯∠63mm角鋼背帶；底?？v梁采用[30槽鋼，前后橫梁由2[30槽鋼加工而成。表31 懸澆段各工序施工時間表工 序時間（d）移主三角形結構移底、側模、調整中線水平綁扎底板、腹板鋼筋，安裝預應力管道移動并安裝內模綁扎頂板鋼筋、安裝頂板預應力管道復測中線、標高并做混凝土灌注前準備澆筑混凝土混凝土養(yǎng)護、等張拉強度三向預應力張拉壓漿總 計（d）掛籃設計與預壓掛籃主桁采用三角拱結構，由兩聯(lián)組成，兩片三角主桁通過水平系桿聯(lián)結為一體，支承在箱梁主肋上。在灌筑混凝土前，每個梁段均在頂板上搭設混凝土施工平臺，作業(yè)人員及施工機具均在施工平臺上活動和放置，以免壓壞鋼筋網(wǎng)及預應力管道。鋼筋的保護層用塑料墊塊支墊，數(shù)量為底板、頂板4個/m2，腹板2個/m2。吊裝底模架及底模板?；炷潦┕せ炷敛捎冒韬驼炯邪韬停炷凉捃囘\至現(xiàn)場，混凝土輸送泵直接送至作業(yè)面。托架拼好后，利用在承臺上預埋件通過鋼絞線采用液壓千斤頂反力進行預壓，消除非彈性變形。先拆卸模板內埋件系統(tǒng)螺栓，然后通過后移裝置將模板后移650mm以滿足清理模板及涂刷脫模劑等要求。爬模的爬升1）第一次爬升墩身底部實心部分混凝土澆筑完后，（回彈實驗值）時，拆除模板及支架并卸下M3650安裝螺栓，用受力螺栓將支座安裝在爬錐上。豎向主筋連接采用直螺紋套筒連接。利用斜撐調節(jié)角度，校正模板，完成吊裝過程（如圖312）。兩三腳架間同樣用鋼管扣件連接。用紅油漆按圖號標明每塊模板，防止模板過多，混亂使用。剪隔水球灌注開始后，使混凝土頂著球塞、沿導管流入水中，同時將導管內的水、空氣、球塞排出管外。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)跞ο旅娌迦雰筛降鹊牟垆?，將整個定位骨架支托于護筒頂端。清孔時應及時向孔內注入清水或純泥漿，保持孔內水頭，避免坍孔。為防止卡鉆，一次補焊不宜過多，且補焊后在原孔使用時，宜先用低沖程沖擊一段時間，方可用較高沖程鉆進。沖擊鉆機鉆孔1）為防止沖擊振動使鄰孔坍壁或影響鄰孔剛灌注混凝土的凝固，待鄰孔混凝土灌注完畢。 四、鉆孔旋挖鉆機鉆孔旋挖鉆機鉆孔施工時，先進行旋挖鉆機的鉆桅起立桅及調垂，即首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業(yè)所在位置，通過旋挖鉆機的控制器采集電氣手柄及傾角傳感器信號，通過數(shù)學運算，輸出信號驅動液壓油缸的比例閥實現(xiàn)閉環(huán)起立桅控制。11. 鉆孔樁（旋挖和沖擊成孔）一、樁位測量清除現(xiàn)場雜物，整平場地，用全站儀進行控制測量，放出樁位位置，用方木樁準確標識各樁位的中心及高程，并用護樁護好樁位，設置水準點。在承臺預埋φ32mm精軋螺紋鋼筋。掛籃移動。除0號段及次邊跨19號段直線段采用托架施工外，其余各節(jié)段均采用三角掛籃懸臂灌筑施工。根據(jù)設計坡比及模板垂直高度，計算出模板上口尺寸，根據(jù)鉛垂線上的墩位中心位置調整模板上口位置，直至與設計尺寸吻合，初測量縱橫軸線控制外，還必須增加測點，每個摸板豎向拼縫都應作為測點進行控制。6號主墩為矩形厚壁空心墩，各采用一套爬模施工，一次澆筑高度6m。8. 超高空心墩爬模施工一、工程概況本橋4～7號墩身高度分別為55m、80m、80m和55m，為超高空心墩。半干旱地區(qū)超高空心墩及懸灌施工本地區(qū)氣候條件對超高墩的安全和工程質量均造成不良的施工影響，對懸臂現(xiàn)澆梁施工過程中梁體標高和內產力的控制及成橋后整橋的線型產生影響。橋梁上部結構由預應力混凝土簡支T梁、預應力混凝土連續(xù)剛構組成。表11 金水溝特大橋分墩臺地質情況表序號墩臺范圍地質概況及σ0（kPa），鉆孔樁數(shù)量直徑（cm）備注10號臺黏質黃土150，黏質黃土200，33φ12521號墩黏質黃土150，黏質黃土200，33φ12532號墩黏質黃土150，黏質黃土200，34φ12543號墩黏質黃土150，黏質黃土200，44φ15054號墩黏質黃土150，黏質黃土200，細圓礫土500，泥巖風化層300，泥巖500，砂巖800，46φ20065號墩黏質黃土120，細圓礫土500，泥巖風化層300，泥巖500，砂巖800，37+26φ20076號墩黏質黃土120，細圓礫土500，粉質粘土200，細圓礫土500，泥巖風化層300，泥巖500，砂巖800，37+26φ20087號墩黏質黃土150，黏質黃土200，細砂200，粉質粘土200，細圓礫土500，泥巖風化層300，泥巖500，砂巖800，46φ20098號墩黏質黃土150，黏質黃土200，34φ150109號墩黏質黃土150，黏質黃土200，33φ1251110號臺黏質黃土150，黏質黃土200，43φ1253. 地震基本烈度，相當于地震基本烈度七度。該段地層地表主要以第四系上更新統(tǒng)風積砂質黃土為主，下伏第四系中更新統(tǒng)風積黏質黃土，中三疊統(tǒng)砂巖、泥巖。金水溝特大橋位處北塬至芝陽新建雙線段落內，位于黃土溝壑區(qū)，溝谷深切，溝梁交錯，呈“雞爪”形，較破碎，主溝寬深，呈“U”形，支溝較窄較深，呈“V”形，為一季節(jié)性溝，橋址處設計流量為Q1％＝548m3/s。地下水為賦存于基巖中基巖裂隙水，主要受大氣降水補給。6 .主要結構情況及工程數(shù)量一、主要結構情況橋梁下部結構本橋共11個墩臺。二、工程難點承臺大體積混凝土溫度控制4～7號主墩承臺混凝土分別為2037m2679m2679m2037m3，屬大體積混凝土施工，大體積混凝土施工階段產生的溫度裂縫，破壞了結構的整體性、耐久性、防水性、危害嚴重，必須加以控制。三、工程重點金水溝特大橋視為全線重點難點工程之一。4～7號墩所設施工塔吊和電梯，塔吊設在各墩線路右側，電梯設在各墩線路左側，施工塔吊和電梯基礎均設在各墩承臺上，并按要求設置附著于墩身。閱讀設計圖紙，校算墩臺輪廓控制點數(shù)據(jù)和標注尺寸，計算墩位中心坐標和墩臺縱橫尺寸及縱橫軸線點的坐標、繪制放樣草圖并由第二者獨立校核。當施工至墩頂時，利用測量控制網(wǎng)精確測量墩的平面位置，每個墩必須有不少于三個方向的交匯點，且三角形的邊長在測量規(guī)范的允許范圍以內，然后取其重心作為墩的中心，根據(jù)該中心點測放墩的縱橫軸線，在此基礎上精確調整模板的位置，以確保墊石位置正確?；炷劣苫炷涟韬驼炯邪韬?，混凝土運輸車運至施工現(xiàn)場。連續(xù)梁按先次邊跨，再邊跨，后中跨的順序合攏，次邊跨直線段采用托架施工。施工單位根據(jù)實際情況及施工監(jiān)控結果，調整各階段的高程，由設計、監(jiān)理單位確認后實施。 三、泥漿的拌制泥漿制備，在施工現(xiàn)場2～3個墩之間開挖一個泥漿池，容積200m3泥漿。當鉆斗被擠壓充滿鉆渣后，將其提出地表，裝入土方車。粘土質、粉質土采用中沖程（），輸入較低稠度泥漿，防止卡鉆、埋鉆；易塌孔的土質采用小沖程（），多投粘土提高泥漿的粘度與相對密度，并填加片石、碎石，使之被擠入孔壁。在終孔與清孔的間隙時間應保持孔內水頭高度。起吊鋼筋籠時，先將鋼筋籠水平提起一定高度，始終處于直線狀態(tài)。導管在吊入孔內時，其位置居中、軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。為確保樁頂質量，～，在整個灌注過程中要填寫好“鉆孔水下混凝土灌注記錄表”，全部混凝土灌注完成后，拔除鋼護筒，清理現(xiàn)場。兩對角線誤差不超過2mm。將斜撐和模板背楞用鐵絲綁在一起，防止在吊起過程中晃動，平臺要求平整牢固，在與部件沖突位置開孔，以保證架體使用。內外模板通過φ20對拉螺桿支撐加固，用ф322PVC套管提高對拉螺桿的周轉次數(shù)，伸出模板背面20㎜為佳，并用蝶形螺母擰緊，保證模板的結構尺寸。分層均勻對稱連續(xù)灌筑（如必須中斷灌筑超過混凝土初凝時則處理好施工縫），厚度30cm；充分搗固，振動器不宜插入過深，不得漏搗和撞擊模板；混凝土灌筑到模板頂時，要低于模板口5cm，為下一節(jié)方便組裝立模，防止有錯臺。提升流程如圖313所示。托架利用萬能桿件拼裝，該桿件輕，拼裝方便，剛度大，承載力高，穩(wěn)定性好，使用安全可靠。預應力管道及鋼筋密集，結構較復雜，為保證