【正文】 為了獲得好的多種材料塑件成型，操作者必須有很好的訓練。有注射速度閉環(huán)控制的注射機是最好的選擇。一些材料往往很自然比其它材料粘 貼的更好。第一材料的過分冷卻往往使熔合變?nèi)酢? 3. 型腔孔的型心能有助于減少型心在轉換時的破損。（另外，如果可能，你也可以選用模具的材料這 可以使在高速度注入型腔的時候，不會加快模具的磨損。更快的折射速度和更高的注射壓力把溶解的熱塑性的材料在一個足夠 的速度下注入狹窄的型腔以避免其凝固。在使用過程中 對這些應用軟件的優(yōu)缺點有了很深的印象，充分利用它們的優(yōu)點對我的設計幫助很大，不僅效率高了而且對工作質(zhì)量有很大的益處。最后實現(xiàn)型腔的仿真加工。 （ 2）確認模型放置位置。 C. 零件材料： 由于大批量生產(chǎn)及型腔結構簡單，成型零件的材料選用模具鋼 45。本模具設計中選用機械側向分型抽芯機構中的氣動抽芯機構。 B．由于冷卻系統(tǒng)及氣動頂出的需要，型芯設計成上下兩段。在本設計中，導套安裝在定模上，導柱安裝在動模上，在合模時進行導向定位。采用多段冷卻及多處獨立冷卻系統(tǒng) 。主流道的脫模斜度不能過大，否則在注塑時會產(chǎn)生渦流和流速過慢等現(xiàn)象。 d． 設計分型面，利用 菜單管理器中【分型面】的子選項進行分型面的 創(chuàng)建和修改。如塑件有側凹及側孔必須采用側向及側向抽芯時，應使側抽芯盡可能安放在動模上，而避免在定模抽芯。 9 澆口尺寸的確定 澆口的截面積一般為分流道截面積的 3%～ 9%，截面形狀多為矩形（寬度與厚度的比為 3： 1）或圓形。 D． 考慮澆口位置和數(shù)目對塑件成型尺寸的影響 平板形塑件翹曲變形的原因在于垂直和平行于流動方向上的收縮率不同而致。 由于模具尺寸較大 ,設計時動、定模以導柱定位 ,以確保型芯、型腔的同軸度。 7 ABS 收縮率（ ～ ） %，取 % 。首先打開三維軟件 Pro／ E，進入零件設計界面，點擊草繪拉伸命令，然后在豎直面內(nèi)畫水桶的中間截面的斷面圖，點擊 旋轉命令 繪制三維圖形，由于該塑件大都是曲面都是圓滑過渡所以在三維造型中要使用倒圓角 命令。 6 3 具體設計說明 塑件的測繪 塑件為水桶，材料為 ABS，用游標卡尺對零件進行測繪。根據(jù)所選用的模具結構形式，確定其定模、動模結構。 在進行零件的三維造型之前，首先要對塑件進行測繪，繪制塑件二維工程圖，然 后根據(jù)工程圖進行塑件的三維造型，再進行型腔的設計，主要是分型面的設計，接著就是把分型后的型腔裝配組件調(diào)入 Pro/E 進行整個模架的設計，然后進行仿真加工。本模具設計采用直接澆口。模具的總體結構和零件形狀不單要滿足充模和冷卻等工藝方面的要求，同時成型零件還要具有適當?shù)木取⒋植诙?、強度和剛度、易于裝配和制造，制造成本低。 注射成型是塑料制品的主要成型方法 ,約半數(shù)以上的塑料制品是通過注射成型的。同時，由于近年來進口模具中，精密、大型、復雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產(chǎn)化率角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。注塑模具的結構是由塑件結構和注塑機的形式?jīng)Q定的。 B、根據(jù)塑料熔體的熱學性能數(shù)據(jù)、型腔形狀和冷卻水道的布置，分析得出保壓和冷卻過程中塑件溫度場的變化情況，解決塑件收縮及補縮 問題，盡量減少由于溫度和壓力不均、結晶和取向不一致而造成的殘余內(nèi)應力和翹曲變形。 在設計過程中要解決 水桶制品測繪、模具設計、在模具設計時對分型面的選擇、澆口形式與位置的確定、型腔的安排、型腔和型芯冷卻水道的設置、工藝分析及加工仿真等問題。并且大大提高了注塑模的質(zhì)量和效率。根據(jù)工廠現(xiàn)有設備的注射量、鎖模力等方面進行考慮，還有塑件的精度等級確定采用一模一腔。 ，首先是澆注系統(tǒng)。測繪過程中必須把被測物體放在工作平面上，采用多次測量求平均值，正確地讀取數(shù)據(jù)。因此，應根據(jù)模具的結構、性能要求和使用條件、模具的制造方法，合理地選用模具材料。 B．該模具僅型腔、型芯裝配后尺寸約為 ? 560X413mm,屬于大型模具，因此必須有良好的冷卻系統(tǒng)，以保證塑件不變形，提高生產(chǎn)率。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： A． 避免制件上產(chǎn)生噴射等缺陷 澆口應開設在塑件截面最厚處，當塑件壁厚相差較大時，在避免噴射的前提下，澆口開設在塑件 截面的最厚處，以利于熔體流動、排氣和補料，避免產(chǎn)生縮孔或表面凹陷。 側澆口的 澆口可隨意選擇進料位置，澆口的寬度及深度在試模后可加深、加寬便于修正，但流程長，易產(chǎn)生氣泡，影響塑件質(zhì)量。顯然，我們設計的模具是平衡式 的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 b． 設置收縮率，在菜單管理器中選取【收縮】 —— 【按尺寸】 —— 【設置 /復位】 —— 【所有尺寸】輸入 ABS的平均收縮率 ，單擊完成。本模具設計采用的 注射機是 XS－ ZY－ 500，其噴嘴球徑為 6mm，取 澆口套的球半徑為 18mm。冷卻系統(tǒng)的設計對塑料質(zhì)量及成型效率直接有關，尤其在高速、自動成型時更應注意。同時，保證了型芯及型腔的相對位置，兼起定位作用及承受一定的側壓力作用。 A．由于本模具若采用常規(guī)的機械頂出機構，將會大大增加模具高度，無法與機床的裝模高度，最大行程匹配，因此設計了氣動頂出裝 置。如圖 36所示。由于型芯在注塑時需要承受一定的壓力和溫度，故該零件需要有足夠的強度、剛度、耐磨性和韌性。 CAD文件 打開 cimatron ，在主菜單上選擇“文件” “打開文檔”，在 cimatron 瀏覽器中選擇凹模，打開文件后，在 CAD方式下檢驗模型的完整性。如圖所示 圖 43 程序的創(chuàng)建 19 工藝 在上圖對話框中，主選項選擇 軸加工，子選項中選擇素材環(huán)切 刀具確定后，會切換到加工對象功能下。但由于實踐工程經(jīng)驗的欠缺 ，在設計中對零件的加工精度和成型零件的加工工藝的確定由很多不足之處，在以后的工作學習中還有待改進。在薄壁注射的應用中經(jīng)常能見到的大大地減少的總循環(huán)周期時間可以使把最小注射量降低到型腔容量的20%~30%成為可能，但是 ，只有在徹底了解零件因材料變化而引起的其特性的變化的情況下才能實現(xiàn)。 模具的材料也應該被檢查。 這里是一些薄壁的工具設計上的技巧： 1. 對于主要薄壁工作的應用，一般用硬度大于鋼 p20的材料，尤其是要求有大的磨損和腐蝕 的時候。 這些情況能發(fā)生是否材料組合加強的和沒被加強的，實心的和起泡的，剛硬的和軟的，原料和再研磨，有色素和無色素，等等。甚至當用相容材料時兩次注射之間延長的時間相對要長，并且地一槍可能會太冷。 注意包含有像滑石或碳酸鈣一樣的填充物的材料應被足夠烘干，因為這些填充物含有很多能是結合減弱的濕氣。 模具的溫度是另一個重要因素。 獲得材料間好的結合也經(jīng)常取決于當?shù)诙牧献⑸鋾r第一材料的溫度 Secret of successful thinwall molding Demands to create smaller, lighter parts have made thinwall molding one of the most sought after capabilities for an injection molder. These days ,”thin wall” is generally defined by portable electronics parts 32 having a wall thickness less than 1mm . for large automotive parts , “thin” may mean 2 mm . In any case, thinner wall sections bring changes in processing requirements: higher pressure and speeds, faster cooling times, and modification to partejection and gating arrangements .These process changes have in turn prompted new considerations in mold ,machinery ,and part design Machinery considerations Standard molding machinery can be used for many thinwall applications. Capabilities built into newer standard machines go well beyond those of 10 years ago. Advances in materials, gating technology and design further expand the capabilities of a standard machine to fill thinner parts . But as wall thicknesses continue to shrink, a more specialized press with higher speed and pressure capabilities may be required. For example, with a portable electronics part less than 1 mm thick, fill times of less than sec and injection pressures greater than 30,000psi are not unmon. Hydraulic machines designed for thinwall molding frequently have accumulators driving both injection and clamping cycles. Allelectric and hybrid electric/hydraulic models with high speed and pressure capabilities are starting to appear as well. To stand up to the high pressures involved, clamp force should be a minimum of 57tons/sq in. of projected area. In addition,extraheavy platens help to reduce flexure as wall thicknesses drop and injection pressures rise. Thinwall machines monly have a 2:1 or lower ratio of tiebar distance to platen thickness. Also, with thinner walls, closedloop control of 33 injection speed, transfer pressure,and other process variables can help to control filling and packing at high speeds and pressures. When it es to shot capacity, large barrels tend to be too large. We suggest you aim for a shot size of 40% to 70%of barrels capacity . The greatly reduces total cycle time seen in thinwall applications may make it possible to reduce the minimum shot size to 20%30% of barrel ca