【正文】 actor. Shot variability of less than %to %is remended. A machine with closedloop injectionspeed control is the best choice. Next, pick a mold maker with experience in multimaterial parts. You can save a lot of money if you have the mold designed well from the start . For example, it can be helpful to supplement the thermal/chemical bonding between two materials with a mechanical joint achieved by using undercuts or similar designs. Make sure multicavity molds are well balanced . Hotrunner manifolds must be balanced too, and the number and size of drops must be sufficient for lowpressure filling. Mold temperature is another important factor. Accurate control of the temperature is mandatory when running molds with core lifters for the 37 second shot . Incorrect mold temperature can cause a lifter to wedge or jam, because of differential thermal expansion of the steel or steel/brass bination. Operators must be well trained for successful multimaterial molding . Wrong machine settings are often the culprits when parts don’t turn out right . Because of its plexities ,only people who understand the process should be allowed to attempt corrections if something goes wrong . Achieving a good bond between materials is often dependent on the temperature of the first material when the second is injected. 。例如，它有助于增加那些有通過用 undercuts或相似設計獲得 的機械結合的材料之間的熱化結合。在第一材料里面的玻璃纖維能提高與第二材料的結合質量。引起“流涎”現象。不管使用程序如何，造模者在達到高質量塑件方面面對相同的挑戰(zhàn)。實際上，薄壁的注塑的方法是經常用于省錢途徑之一。隨著主要壁厚的減少，循環(huán)周期能減少 50%，熔化狀態(tài)下的系統(tǒng)的小心的管理能使分流道和主流道縮小循環(huán)周期的時間。 27 附錄：外文翻譯 薄壁模具成功的秘密 要求生產一種小的輕的零件 ,就要我們尋找一個能夠注出薄壁工件的注塑模具 .現在 ,” 薄壁 ” 在微電子方面通常定義為少于 1m壁厚 .在大的自動化方面 ,” 薄 ” 可能意味是 2mm左右 .無論怎么樣 ,越薄壁的地方 ,在生產過程中要求的變化就越多 :更高的壓力和速度 ,更短的冷卻時間 ,和改注射的方法和工作排列的方式 .這些過程的改變在模具 ,機構和零件設計中要引起一系列的思考 機械方面的思考 : 標準的注塑機都能夠應用于大多數的薄壁注射 .新標準的注塑機的容量遠超過了十幾年前的機器 .先進的材料和技術 ,高超過的設計水平大大的增加了薄壁零件對標準注塑機的要求 . 但是當薄壁不斷的收縮 ,要求有更大的高速帶來的特殊壓 力 .例如微電子零件的壁厚少于 1m,填充時間要少于 30000psi是不罕見的 .為薄壁注射而設計的水力機械通常儲蓄的能量既用于注射又用于夾緊循環(huán) .純電的和水電混合的機械的出現往往能夠提供更高的速度和更大的壓力 . 為了抵抗高壓 ,在注射范圍內 ,夾緊里應該是在 57噸每平方英寸 .另外 ,連接桿到壓盤有助于減少彎曲 ,當墻壁厚度減少 ,注射壓力上升 .薄壁注射機的連接桿到壓盤厚度的距離通常是 2:1,或者是更低的比率 .而且 ,隨著壁厚的變薄 ,注射速度的閉環(huán)的控制 ,轉移壓力和其他的過程變量能 28 在高速度和壓力擁包的 情況下幫助控制充滿型腔 . 當它開始注射容量時，大量的塑料裝入型腔太多了。在模具設計中，精度要求的確定是至關重要的一步，要綜合考慮尺寸精度及配合要求，特別是各模板及型腔、型芯等配合精度要求高的部件，其精度確定的合理與否將影響到塑件的質量，從而對產品的使用性能及企業(yè)的經濟效益產生很大的影響。 單擊屏幕左側的編程向導條 中的“刀具”按鈕，進入新建刀具功能，屏幕上會出現“刀具和卡頭”對話框，在對話框中單擊“新建刀具”按鈕，如圖所示 圖 41 刀具的選擇 單擊屏幕左側的編程向導條中的“新建刀具軌跡”按鈕進入刀具新建軌跡功能，屏幕上會彈出“創(chuàng)建刀具軌跡對話框” 窗口內定義新建的刀路軌跡的名稱與坐標系 18 及安全平面高度。 4． Cimatron仿真加工 Cimatron 工作環(huán)境是專門針對模具行業(yè)設計開發(fā)的，可以說是一個高級的模具設計制造軟件。 圖 36 型芯上鑲件 14 圖 37 側抽芯機構 確定各模板尺寸 模板各部分結構尺寸如表 34所示： 表 34 模板各部分主要結構尺寸 1 定模固定板 長 寬 厚 ? 630mm 40mm 2 定模鑲件 長 寬 厚 ? 246mm 65mm 3 型芯上鑲件 長 寬 厚 ? 210mm 68mm 4 型芯主體 長 寬 厚 ? 410mm 560mm 5 型腔 長 寬 厚 ? 410mm 560mm 6 動模固定板 長 寬 厚 ? 630mm 40mm 根據上述的設計，最后設計出的模具的總裝圖 如下： 15 圖 38 模具三維總裝圖 圖 39 模具三維爆炸圖 凸、凹模結構形式 對于極為簡單的形狀可以采用整體式的凸?；虬寄Ｍ?，往往采用拼鑲方法組合成凸?；虬寄?。進氣道設計在定模固定板上。 注射模具的頂出系統(tǒng)是制品的脫模裝置。 B．型芯：型芯冷卻采用中間有一主水道進水，然后沿周圍均布分成 6 個分水道出水，從而使型芯各處得到充分冷卻，整個模具的溫度場比較均勻。冷卻形式一般在型腔、型芯等部位合理地設置通水冷卻水路，并通過調節(jié)冷卻水流量及流速來控制模溫。主流道的基本尺寸通常取決于兩個方面：第一個方面是所使用的塑料種類，所成型的制品質量和壁厚大小。 初步確定了分型面后，用 Pro／ E軟件建立分型面。 表 32 直澆口主流道參考尺寸 澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均勻的充填和成型。 澆口結構形式的選擇 澆口結構形式很多，常用的主要有直接澆口 、點澆口 、側澆口三種。該塑件外形簡單，尺寸較大，故采用一模一腔的形式。對于這種大型薄壁塑件模具，設計之前對塑件圖紙進行分析，認為在生產過程中可能會產生下列問題 : A．由于腔深、型芯長 ,可能會因型腔、型芯不同心而造成塑件壁厚薄不均 ,從而造成成型困難 ,廢品率高。 由 Pro／ E軟件的計算功能得塑件尺寸為： 該塑件口徑為 196mm，高度為 290mm，壁厚為 2mm. 塑件材料性能分析 塑料模具結構比較復雜，組成一套模具的零件數目較多，而且由于各零件在工作中所處的地位、作用不同，對材料的性能要求也不同。由于條件限制所以采用多次取斷面進行測量的辦法。 B、該模具采用多段水冷卻，型腔四周雖在冷卻水孔處應力集中，但孔徑小。測繪好后使用 Pro/E 進行三維造型。模具方案設計完成后對型腔進行仿真加工。課題來源于鹽城市羽佳塑料制品廠。一般來說，若能掌握塑料注射模具的制造技術，則對掌握其它各類塑料模具的制造技術，顯然會容易多了。 模具行業(yè)是制造業(yè)的重要組成部分，具有廣闊的市場前景。模具是機械、電子等工業(yè)的基礎工業(yè)，它對國民經濟和社 會發(fā)展起著越來越大的作用。同時塑料注射模具的設計制 造和加工精度，均比其它各類塑料模具難度要大一些。 4 本課題是對水桶進行測繪、模具設計、模具型腔仿真加工。由于所成型的制品形狀簡單且?guī)?何尺寸較大 ,因此可采用冷卻水道圍繞型腔、定模鑲件、型芯主體的冷卻方式。由于該塑件大都為曲面實際測量有一定困難所以采用多次取斷面進行測量的方法。此模具在三個角上為導柱空出位置，結構合理。如對塑件較大尺寸誤差的進行修正，對相同形狀處所測不同尺寸的取均 值進行圓整，然后繪出零件的草圖。要正確的繪制出該塑件的造型圖必須熟練掌握 Pro／ E 的繪圖命令。 塑件的結構分析 該塑件口徑為 196mm，高度為 290mm，壁厚為 2mm。 熱塑性塑料注射機型號： XS— ZY— 500 具體參數如下表： 表 31 注塑機參數 型號 XS— ZY— 500 螺桿（柱塞）直徑／ mm 65 注射容量 / cm3 665 注射壓力 /( 105Pa) 104 鎖模力 /(kN) 3500 最大注射面積 / cm2 1000 模具厚度 最大 /mm 450 最小 /mm 450 模板行程 /mm 300 噴嘴 孔直徑 /mm 6 球半徑 /mm 18 8 定位孔直徑 /mm 100 注射時間 s 動，定模固定板尺寸 mm ? 630 以機床的注塑能力為基礎，每次注射量不超過注射機最大注射量的 80%。 根據本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，確定澆口位置選在塑件的底部。根據本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，確定采用直接澆口。以保證制品精度。它與注射機噴嘴在同一直線上。 圖 34 主流道的幾何關系 冷卻系統(tǒng)設計 模 具設計冷卻裝置的目的，一是防止塑件脫模變形；二是縮短成型周期；三是使結晶性塑料冷凝形成較低的結晶度，以得到柔軟性、擾曲性、伸長率較好的塑件。在用以成型的定模鑲件上，采用環(huán)型水道冷卻，水流的進出口設計在定模固定板上，鑲件與定模固定板之間由橡膠密封圈密封。 頂出系統(tǒng)設計 塑件在模具中冷卻定型時，由于熱收縮其體積和尺寸逐漸縮小，在塑料的 uyu哦溫度以前熱收縮并不造成對型芯包緊力，但制品固化后繼續(xù)降溫則會對型芯產生包緊力，包緊力帶來的正壓力，垂直于型芯表面，脫模溫度越低正壓力越大，脫模 13 時必須克服該包緊力所產生的摩擦力。 C．在定模鑲件上也設計了兩個氣動頂出閥，以免塑件留在型腔內。如圖 37 所示。根據對工件的加工的初步分析在毛坯的初 17 次裝夾后可以完成加工，故選用毛坯的初始輪廓面為裝夾基準。在特征向導欄中單擊“確定”按鈕完成模型放置。能夠對模具設計中出現的問題予以