【正文】 桿件組裝前進(jìn)行，材質(zhì)為Q345的板材拼接焊后至少24小時(shí)后，才能對(duì)焊縫進(jìn)行UT探傷。 號(hào)料所劃的切割線必須正確清晰。材料切割后，自由邊緣必須進(jìn)行打磨。并應(yīng)調(diào)整鋼板表面水平，保證切割時(shí)割嘴到鋼板表面距離偏差控制在3mm以?xún)?nèi)；：根據(jù)排料圖以及零件圖劃出切割加工線，劃線時(shí)應(yīng)按零件圖加放切割余量?！?2mm規(guī)則形狀（矩形）件的切割加工采用半自動(dòng)火焰切割，其他形狀的零件采用數(shù)控火焰切割加工；厚度為9mm以下的鋼板可采用剪切，但剪切面上的硬化層應(yīng)予以除去，并必須矯平直。自由邊．d163。零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度177。2兩端銑平時(shí)零件長(zhǎng)度177。176。176。 制孔 螺栓孔、高強(qiáng)螺栓孔必須采用鉆孔的方法，鉆孔在數(shù)控鉆床和搖臂鉆床上進(jìn)行，或可用空心鉆、磁力鉆進(jìn)行鉆孔。且最上面的板必須要?jiǎng)澓镁€，不允許用鉆好的鋼板直接套上去鉆孔。對(duì)于直徑大于50mm的孔采用數(shù)控火焰加工后，打磨切割面。 DP1 163。 2Da2 179。 構(gòu)件裝配時(shí)必須按照工藝流程進(jìn)行，組裝前焊縫兩側(cè)各50mm范圍以?xún)?nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。，最后提交質(zhì)檢人員檢驗(yàn)和驗(yàn)收，在檢驗(yàn)中若發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修理和糾正。 13焊接組裝構(gòu)件端部偏差加勁板或隔板傾斜偏差14連接板、加勁板間距或位置偏差15翼緣板傾斜度b≤400b400結(jié)合部位 16截面尺寸偏差h≤800177。合格后才能進(jìn)行主材的條料下料；(2)條料切割，長(zhǎng)度方向的余量為30～50mm（根據(jù)桿件長(zhǎng)度及焊接節(jié)點(diǎn)數(shù)量定），腹板寬度方向預(yù)留2～4 mm焊接收縮余量；(3)采用半自動(dòng)切割機(jī)對(duì)腹板進(jìn)行坡口加工，坡口形式應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行工藝要領(lǐng)書(shū)、設(shè)計(jì)圖紙等技術(shù)文件的要求。兩次加工的范圍應(yīng)以封板端為基準(zhǔn)，劃線分段確定。表13板厚（mm）40455055607080超探區(qū)域（單側(cè)）110120130140150170190 隔板加工(1) 箱形柱電渣焊內(nèi)隔板的預(yù)組裝及加工:a. 電渣焊隔板的尺寸按詳圖及工藝要求，下料時(shí)可按0～+1mm公差范圍控制。板間應(yīng)貼緊、平整，間隙要求＜。且每?jī)蓧KSES墊板應(yīng)保證平齊，每邊加放適當(dāng)銑削加工余量；e．內(nèi)隔板的四周進(jìn)行銑削加工，加工后應(yīng)保證四條邊互相垂直，外形尺寸不允許圖a 內(nèi)隔板和襯板、墊板的組裝出現(xiàn)負(fù)公差；：0L1+△LL2+△L21mmL3L4L1⊥L21mm(2) 工藝隔板的制作箱體內(nèi)除圖中所設(shè)的電渣焊隔板外，每隔23m左右應(yīng)放置工藝隔板以保證箱體的成形，選用16㎜厚鋼板作為箱型組立時(shí)的工藝隔板，鋼板先矯平，按箱梁內(nèi)截面尺寸和焊接余量的尺寸，拼裝成方板，周邊各放5mm銑削余量。若間隙＞，應(yīng)進(jìn)行手工焊補(bǔ)；(9)以端面基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，將二腹板吊至內(nèi)隔板兩側(cè)，兩腹板的坡口面均朝外； 組裝兩側(cè)腹板(10)利用組立機(jī)的定位夾具從基準(zhǔn)端開(kāi)始，將兩腹板從一端至另一端貼緊隔板襯條邊緣，并用手工焊將二腹板與內(nèi)隔板組的墊板、襯板點(diǎn)固，且間隙＜，焊條同前；箱型組立機(jī)：(11)根據(jù)下翼板上的標(biāo)記及隔板上側(cè)電渣焊槽，將隔板上下電渣焊孔的中心縱向位置引至二腹板上，用角尺將線劃出；(12)當(dāng)兩隔板間距離＞3m以上時(shí),其中間的兩腹板間應(yīng)加裝工藝隔板或支撐，以防變形；(13)下翼板與二腹板的點(diǎn)固要區(qū)別對(duì)待。上側(cè)要求襯板條一面與腹板貼緊，另一面與腹板上邊緣最外側(cè)齊平（應(yīng)有3～4mm間隙），貼合面間隙＜；(15)上襯板條應(yīng)點(diǎn)固在該板條下部，側(cè)翻時(shí)敲平貼緊，并間斷焊接，防止偏斜。用CO2氣體保護(hù)焊焊接內(nèi)隔板（包括封板、工藝隔板或支撐）與腹板連接的焊縫。焊接另一側(cè)腹板上的所有焊縫。特別在隔板處，更應(yīng)壓緊上翼板后，再點(diǎn)固。另一側(cè)翻轉(zhuǎn)后再點(diǎn)焊；(2) CO2氣保焊焊接封板與上翼板的連接縫；(3) 對(duì)要求全熔透的焊縫，可采用CO2氣保焊或埋弧焊進(jìn)行打底。自檢合格后報(bào)檢。可用火焰烘烤油、水等污垢，用木棒卷砂布除銹，用圓柱銼銼去毛刺，鉆孔魚(yú)鱗眼等。在隔板下部孔位處，墊上中間有錐孔的水冷銅墊塊（即引弧帽）。(4)焊接為使箱型變形程度得到一致，必須是對(duì)稱(chēng)焊接，為此采用兩臺(tái)電渣焊機(jī)對(duì)內(nèi)隔板的兩側(cè)焊道，同時(shí)同規(guī)范進(jìn)行焊接。超聲波探傷發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，必須進(jìn)行返工，返工焊接工作由合格焊工擔(dān)任。斜線的斜坡在35176。其垂直度、平整度均需符合要求。銑削干凈，端面四周的銑削寬度應(yīng)一致，箱型柱端面。沒(méi)有明顯的深線的刀痕。注意牛腿小橫梁上的連接板暫不裝焊，待牛腿焊于箱形柱上后再裝。在一翼板面標(biāo)上方向，作柱子基準(zhǔn)方向。(5) 安裝耳板時(shí)，應(yīng)保證兩側(cè)平行，上下高度保持一致，以保證螺栓順利連接。(8) 兩人同時(shí)焊接同一柱面上的二個(gè)節(jié)點(diǎn)的零件。(10) 檢查各面上的所有零件的位置及其垂直度，并校正焊接變形。焊接及拼裝工藝要求見(jiàn)下表。垂直度（Δ）≤B/中心偏移（e）焊接組裝構(gòu)件端部偏差 焊接H型鋼的焊接：清除焊縫區(qū)域存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油污、油漆等雜質(zhì)清除干凈。截面寬度（b）177。L/5000；設(shè)計(jì)無(wú)要求時(shí)，～。按照?qǐng)D紙要求完成焊接。(3)凡涉及到H型鋼因長(zhǎng)度不夠需進(jìn)行拼接時(shí)，應(yīng)符合下列要求：；熱軋H型鋼對(duì)接采用CO2氣體保護(hù)焊，對(duì)接位置應(yīng)＞1米且＜1/3L。在翼腹板的交匯處應(yīng)開(kāi)R≥19mm的圓弧，以使翼板焊透。(5)對(duì)圖紙上有起拱要求的鋼梁，用火工進(jìn)行起拱，達(dá)到圖紙要求。(8) 對(duì)熱軋H型鋼構(gòu)件進(jìn)行噴丸、涂漆、標(biāo)識(shí)、包裝、發(fā)運(yùn)。腹桿布置為W型，節(jié)間間距為3750㎜；(2)弦桿兩端現(xiàn)場(chǎng)拼接接頭處，腹板上下齊口，上下翼板相互錯(cuò)開(kāi)250㎜；(3)弦桿與腹桿之間采用全熔透焊縫連接；(4)上弦桿內(nèi)位于節(jié)點(diǎn)處設(shè)三塊加勁板，位于節(jié)點(diǎn)中心的加勁板與箱體下翼板之間為全熔透焊縫，與腹板之間為角焊縫，焊腳高度為12mm；兩邊加勁板與箱體下翼板、腹板之間都為角焊縫，焊腳高度為12mm；(5) 下弦桿內(nèi)位于節(jié)點(diǎn)處設(shè)三塊加勁板，三塊加勁板與箱體上翼板之間為全熔透焊縫，焊縫形式可采用；與腹板之間為角焊縫，焊腳高度為12mm；(6) 上下弦桿節(jié)點(diǎn)處一定區(qū)域，翼、腹板間為全熔透焊縫；其它部位為半熔透焊縫，熔深為2/3t；(7)弦桿兩端頭采用全熔透焊縫，中間部位采用半熔透焊縫焊接；(8)上下弦桿端頭各250㎜焊縫不焊，為現(xiàn)場(chǎng)焊縫；(9)以上全熔透焊縫、半熔透焊縫形式見(jiàn)焊接工藝。并且不在同一個(gè)腹桿兩端同時(shí)焊接，應(yīng)首先焊接下弦桿的節(jié)點(diǎn)，然后焊接上弦節(jié)點(diǎn)。 外形整修、清除焊疤、飛濺、并打磨光潔，包括外露切割邊緣。鋼桁架分段劃分示意圖見(jiàn)下圖。分段選在板厚變截面處（有彎曲段的，在此處必須分開(kāi)），翼、腹板對(duì)接焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)200㎜。 制作要點(diǎn)★ 第一段 彎曲段加工(1) 翼、腹板材一面拋丸除銹，并噴涂15微米的車(chē)間底漆； (2) 彎曲梁翼板的加工：a. 翼板放實(shí)樣得出實(shí)長(zhǎng)，長(zhǎng)度方向在實(shí)長(zhǎng)的基礎(chǔ)上加放30mm的加工余量；b. 翼板切割下料，鋼板熱加工彎曲成型，外協(xié)滾圓，翼板轉(zhuǎn)角處翼板嚴(yán)禁拼接；彎曲后應(yīng)按照?qǐng)D示尺寸和角度放出地樣進(jìn)行檢驗(yàn)；。3mm，寬度尺寸+1～+2mm。切割鎖口R=35mm；d. 內(nèi)肋板，鋼板、下料切割、按焊接工藝要求切割坡口、點(diǎn)、焊襯墊板、矯正、檢驗(yàn)。檢查內(nèi)隔板軸線的水平位置及垂直度、用工藝支撐點(diǎn)焊牢固?！? 第二段+第三段本體制作： 1．箱型本體主焊縫按詳圖要求，分為全熔透及半熔透區(qū)域。制孔后牛腿檢查（孔精度、牛腿端部至兩安裝直角邊的尺寸）。矯正、檢驗(yàn)。3．將彎制成型的箱型斜牛腿翼板按照組對(duì)中心線進(jìn)行組對(duì)。(2)根據(jù)箱型本體上中心線和定位軸線、圖紙?zhí)峁┑慕嵌葎澇鲂迸Ｍ冉M對(duì)中心線。在每段桿件制作完成后取凈尺前，根據(jù)起拱圖(值)畫(huà)出地樣，桿件端面與水平面垂直為原則取長(zhǎng)并開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)組焊坡口。 預(yù)拼裝方案以對(duì)主桁架的上弦、下弦桿件進(jìn)行分別預(yù)拼為主。 桁架預(yù)拼裝測(cè)量表及公差要求表 16 桁架預(yù)拼裝精度要求項(xiàng) 目允許偏差檢驗(yàn)方法實(shí)測(cè)值桁架跨中高度177。5．焊接工藝 焊接工藝評(píng)定 焊接工藝評(píng)定的依據(jù)1．《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》 JGJ8120022．《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》 GB5020520013．設(shè)計(jì)圖紙及設(shè)計(jì)總說(shuō)明 焊接工藝評(píng)定分析 表17序號(hào)評(píng)定要素詳細(xì)內(nèi)容備注1焊接方法半自動(dòng)實(shí)芯CO2氣體保護(hù)焊 GMAW共五種焊接方法單絲埋弧自動(dòng)焊 SAW雙絲埋弧自動(dòng)焊 SAWD絲極電渣焊（分單絲、雙絲） ESWWE非穿透栓釘焊 SW2鋼材牌號(hào)Q345B、Q345C、Q345B/Q345C、Q235B/Q345C（Q345C的評(píng)定可代替Q345B、Q345C/Q345B、Q235B）主材為Q345C焊接墊板為Q345B小耳板為Q235B3焊材牌號(hào)ER50H10Mn2+SJ10ER506+JF6004接頭形式對(duì)接接頭、T形接頭、角接接頭三種接頭形式5施焊位置平焊、船形焊、橫焊、立焊四種焊接位置6板材厚度埋弧焊對(duì)接接頭 （平焊） δ8～80/埋弧焊T形接頭（船形焊）δ12～80CO2氣保焊對(duì)接焊（平焊） δ30～80CO2氣保焊T形接頭（平焊或橫焊）δ16～80單絲電渣焊（立焊）隔板40㎜以下雙絲電渣焊（立焊）隔板40㎜以上 ****二期焊接工藝評(píng)定方案（表18）序號(hào)材質(zhì)試件厚度（mm）覆蓋厚度（mm）接頭形式焊接方法焊接位置備注1Q345C3022．5～45對(duì)接埋弧焊平焊2Q345C6045～90對(duì)接埋弧焊平焊3Q345C3022．5～45對(duì)接CO2焊平焊4Q345C6045～90對(duì)接CO2焊平焊5Q345C30/3022．5～45角接CO2+雙絲埋弧焊平焊6Q345C60/6045～90角接CO2+雙絲埋弧焊平焊7Q345C20/2015～40十字形CO2焊立焊8Q345C60/6045～90十字形CO2焊立焊9Q345C30/6015/33～30/66T形電渣焊立焊10Q345C80/8040～88十字形CO2焊/電渣焊立焊11Q345CΦ19200/δ4020～80T形栓釘焊平焊 焊工培訓(xùn)及焊工資格從事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必須是按照J(rèn)GJ812002《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定經(jīng)考試合格，取得相應(yīng)項(xiàng)目合格證且在合格證在有效期內(nèi)的焊工。半自動(dòng)焊、自動(dòng)焊焊絲應(yīng)符合《焊接用鋼絲》（GB130077）的規(guī)定。20℃4小時(shí)焊條烘干后應(yīng)緩冷放置于110～120℃的保溫箱中存放、待用；使用時(shí)應(yīng)置于保溫筒中隨用隨??；烘干后的低氫焊條在大氣中放置時(shí)間超過(guò)4小時(shí)應(yīng)重新烘干；焊條重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過(guò)2次。(4) 厚板接頭采取合理的預(yù)熱工藝，BOX箱形構(gòu)件焊接采用雙面坡口對(duì)稱(chēng)分段退焊施焊，同時(shí)優(yōu)化坡口焊接工藝，減小焊接坡口和焊接填充量，減少焊接道數(shù)，對(duì)厚板深坡口焊縫，焊接中增加翻身次數(shù)，對(duì)稱(chēng)施焊，并隨時(shí)檢查變形情況，同時(shí)進(jìn)行過(guò)程中的火焰矯正和火焰對(duì)稱(chēng)等量熱輸入，減少焊接變形和殘余應(yīng)力。(9) 避免焊縫集中，盡量使焊縫錯(cuò)開(kāi)，不要有交叉焊縫，焊縫相距一般應(yīng)超過(guò)100～150mm；正確布置焊縫，焊縫不要布置在工作應(yīng)力最大的區(qū)域，在拉應(yīng)力區(qū)盡量減少幾何的不連續(xù)性；(10)盡量較少焊縫的數(shù)量及其尺寸，尤其是角焊縫的焊角尺寸盡量不要超過(guò)最小焊角尺寸。(3)宜在角接接頭中采用對(duì)稱(chēng)坡口或偏向于側(cè)板的坡口，使焊縫收縮產(chǎn)生的拉應(yīng)力與板厚方向成一角度，尤其在特厚板時(shí)，側(cè)板坡口面角度應(yīng)超過(guò)板厚中心，可減小層狀撕層傾向表23 防層狀撕裂坡口示意圖序號(hào)易產(chǎn)生層狀撕裂的結(jié)構(gòu)可改善的結(jié)構(gòu)說(shuō)明1箭頭所示的方向?yàn)楹附訒r(shí)可能出現(xiàn)拘束應(yīng)力作用的方向2通過(guò)開(kāi)坡口或改變焊縫的形狀來(lái)減少厚度方向的收縮應(yīng)力，一般應(yīng)在承受厚度方向應(yīng)力的一側(cè)開(kāi)坡口3在保證焊透的前提下，坡口角度盡可能?。辉诓辉黾悠驴诮嵌鹊那闆r下盡可能增大焊腳尺寸，以增加焊縫受力面積，降低板厚方向的應(yīng)力值。母材中不得有裂紋、分層、夾層等缺陷存在；b. 嚴(yán)格控制焊接順序，盡可能減少垂直于板面方向的約束；c. 采取有效技術(shù)措施，減少焊接變形及焊接應(yīng)力；d. 當(dāng)焊縫有裂紋、未焊透和超標(biāo)準(zhǔn)的夾渣、氣孔時(shí)，必須將缺陷清除后重焊。必須采取措施防止：(1)控制焊材的化學(xué)成分由于鋼材化學(xué)成分已經(jīng)選定，因此焊材選配時(shí)應(yīng)選硫、磷含量低、錳含量高的焊材。c．加強(qiáng)焊前預(yù)熱，降低焊縫在冷卻結(jié)晶過(guò)程中的冷卻速度。因此在厚板焊接過(guò)程中，一定要嚴(yán)格控制t8/5。后熱溫度200300℃，后熱時(shí)間為1h/25mm且不小于1h，而后石棉覆蓋緩冷至常溫。 +10176。 +10176。 R1163。 R