【正文】 ．163。自由邊．d163。、且163。零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度177。切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割紋深度局部缺口深度對(duì)≤2mm打磨且圓滑過(guò)渡對(duì)≥2mm電焊補(bǔ)后打磨形成圓滑過(guò)渡 當(dāng)達(dá)不到上述要求時(shí)應(yīng)用砂輪打磨，必要時(shí)進(jìn)行堆焊補(bǔ)修后，再用砂輪打磨平整，以保證切割斷面的質(zhì)量。2兩端銑平時(shí)零件長(zhǎng)度177。坡口的尺寸應(yīng)符合焊縫的設(shè)計(jì)要求。176。5176。176。176。 制孔 螺栓孔、高強(qiáng)螺栓孔必須采用鉆孔的方法，鉆孔在數(shù)控鉆床和搖臂鉆床上進(jìn)行，或可用空心鉆、磁力鉆進(jìn)行鉆孔。便于鉆孔和檢驗(yàn)。且最上面的板必須要?jiǎng)澓镁€，不允許用鉆好的鋼板直接套上去鉆孔。孔的邊緣應(yīng)光滑無(wú)毛刺。對(duì)于直徑大于50mm的孔采用數(shù)控火焰加工后，打磨切割面。 DL 163。 DP1 163。 DP2 163。 2Da2 179。 組裝 組裝前，組裝人員必須熟悉****的施工詳圖、加工工藝等有關(guān)技術(shù)要求，檢查組裝用零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能裝配。 構(gòu)件裝配時(shí)必須按照工藝流程進(jìn)行，組裝前焊縫兩側(cè)各50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。如果坡口組裝間隙超過(guò)允許偏差時(shí)，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但當(dāng)坡口組裝間隙超過(guò)較薄板厚度2倍或大于20mm時(shí)，不允許用堆焊的方法增加構(gòu)件長(zhǎng)度和減小組裝間隙。，最后提交質(zhì)檢人員檢驗(yàn)和驗(yàn)收，在檢驗(yàn)中若發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修理和糾正。：表11項(xiàng)次項(xiàng) 目簡(jiǎn) 圖允許偏差（mm）1焊接組裝件端部偏差aa a≤a≤+2長(zhǎng)度偏差～0 3寬度偏差～0 4 對(duì)角線偏差5水平隔板電渣焊偏差177。 13焊接組裝構(gòu)件端部偏差加勁板或隔板傾斜偏差14連接板、加勁板間距或位置偏差15翼緣板傾斜度b≤400b400結(jié)合部位 16截面尺寸偏差h≤800177。 箱型柱、梁制作工藝 工藝流程原材料進(jìn)廠檢驗(yàn)、矯正節(jié)點(diǎn)板隔板本體牛腿翼腹板底板、頂板下料、切割下料、切割翼、腹板下料、切割下料、切割下料、切割劃線、鉆孔裝焊襯墊板矯正、劃線劃線、鉆孔劃線、鉆孔噴砂處理銑邊裝焊襯墊板組裝焊接檢驗(yàn)檢驗(yàn)檢驗(yàn) 型組裝檢驗(yàn)非電渣焊隔板焊接噴砂處理UT探傷 型組裝焊接、探傷矯正柱長(zhǎng)度銑削組裝、焊接探傷、矯正裝頂部節(jié)點(diǎn)板焊接、矯正檢驗(yàn)包裝、發(fā)運(yùn)噴砂防腐 主材下料(1)如果主材長(zhǎng)度不足，在條料切割前應(yīng)先行拼接:a. 下料前必須對(duì)鋼板的不平度進(jìn)行檢查。合格后才能進(jìn)行主材的條料下料；(2)條料切割，長(zhǎng)度方向的余量為30～50mm（根據(jù)桿件長(zhǎng)度及焊接節(jié)點(diǎn)數(shù)量定），腹板寬度方向預(yù)留2～4 mm焊接收縮余量；(3)采用半自動(dòng)切割機(jī)對(duì)腹板進(jìn)行坡口加工，坡口形式應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行工藝要領(lǐng)書、設(shè)計(jì)圖紙等技術(shù)文件的要求。第一次對(duì)半熔透部分開(kāi)坡口。兩次加工的范圍應(yīng)以封板端為基準(zhǔn)，劃線分段確定。表12 裝配時(shí)允許的錯(cuò)邊量鋼板厚度δ（mm）允許錯(cuò)邊量s（mm）鋼板厚度δ（mm）允許錯(cuò)邊量s（mm）δ≤20≤δ＞40≤(5)對(duì)于40mm以上厚板，焊接前，對(duì)母材焊道中心線兩側(cè)各2倍板厚加30mm的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行超聲波探傷檢查，母材中不得有裂紋夾層及分層等缺陷存在；要求施工組在組立前及時(shí)報(bào)檢（探傷通知）。表13板厚（mm）40455055607080超探區(qū)域（單側(cè)）110120130140150170190 隔板加工(1) 箱形柱電渣焊內(nèi)隔板的預(yù)組裝及加工:a. 電渣焊隔板的尺寸按詳圖及工藝要求，下料時(shí)可按0～+1mm公差范圍控制。電渣焊隔板用的襯板及四條主焊縫的工藝襯板必須矯平矯直；b. 隔板坡口應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。板間應(yīng)貼緊、平整，間隙要求＜。將隔板下面的二墊板重新放置于隔板上面，進(jìn)行分段點(diǎn)固焊接。且每?jī)蓧KSES墊板應(yīng)保證平齊，每邊加放適當(dāng)銑削加工余量；e．內(nèi)隔板的四周進(jìn)行銑削加工，加工后應(yīng)保證四條邊互相垂直，外形尺寸不允許圖a 內(nèi)隔板和襯板、墊板的組裝出現(xiàn)負(fù)公差；：0L1+△LL2+△L21mmL3L4L1⊥L21mm(2) 工藝隔板的制作箱體內(nèi)除圖中所設(shè)的電渣焊隔板外，每隔23m左右應(yīng)放置工藝隔板以保證箱體的成形，選用16㎜厚鋼板作為箱型組立時(shí)的工藝隔板，鋼板先矯平，按箱梁內(nèi)截面尺寸和焊接余量的尺寸，拼裝成方板，周邊各放5mm銑削余量。1mm；對(duì)角線之差允許偏差3mm。若間隙＞，應(yīng)進(jìn)行手工焊補(bǔ)；(9)以端面基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，將二腹板吊至內(nèi)隔板兩側(cè)，兩腹板的坡口面均朝外； 組裝兩側(cè)腹板(10)利用組立機(jī)的定位夾具從基準(zhǔn)端開(kāi)始，將兩腹板從一端至另一端貼緊隔板襯條邊緣，并用手工焊將二腹板與內(nèi)隔板組的墊板、襯板點(diǎn)固，且間隙＜，焊條同前；箱型組立機(jī)：(11)根據(jù)下翼板上的標(biāo)記及隔板上側(cè)電渣焊槽，將隔板上下電渣焊孔的中心縱向位置引至二腹板上，用角尺將線劃出；(12)當(dāng)兩隔板間距離＞3m以上時(shí),其中間的兩腹板間應(yīng)加裝工藝隔板或支撐，以防變形；(13)下翼板與二腹板的點(diǎn)固要區(qū)別對(duì)待。要求全熔透的部份，因內(nèi)側(cè)要點(diǎn)襯板條，故不能在內(nèi)側(cè)直接點(diǎn)固，應(yīng)先安裝襯板條后，再點(diǎn)固；(14)在U型柱槽內(nèi)，要求全熔透的柱段上，兩腹板上下側(cè)要分段貼角點(diǎn)焊襯板條830L。上側(cè)要求襯板條一面與腹板貼緊，另一面與腹板上邊緣最外側(cè)齊平（應(yīng)有3～4mm間隙），貼合面間隙＜；(15)上襯板條應(yīng)點(diǎn)固在該板條下部，側(cè)翻時(shí)敲平貼緊，并間斷焊接，防止偏斜。上襯板條也可點(diǎn)固在上翼板上，該法要求劃線正確，安裝時(shí)正好緊貼兩腹板內(nèi)；(16)清除所有焊渣及飛濺等。用CO2氣體保護(hù)焊焊接內(nèi)隔板（包括封板、工藝隔板或支撐）與腹板連接的焊縫。焊接翼板上所有焊縫（包括襯條焊縫）。焊接另一側(cè)腹板上的所有焊縫。在自檢合格后，方可進(jìn)入探傷程序；待內(nèi)部組裝及焊縫質(zhì)量經(jīng)監(jiān)理見(jiàn)證后，方可封上翼板。特別在隔板處，更應(yīng)壓緊上翼板后，再點(diǎn)固。 箱形四角焊縫焊接(1)柱兩端應(yīng)焊接引入、引出弧板。另一側(cè)翻轉(zhuǎn)后再點(diǎn)焊；(2) CO2氣保焊焊接封板與上翼板的連接縫；(3) 對(duì)要求全熔透的焊縫，可采用CO2氣保焊或埋弧焊進(jìn)行打底。打底時(shí)，要充分注意：下部襯板條與兩邊翼腹板要熔透，不得有缺陷；不要求熔透的焊縫為使埋弧焊脫渣容易，也可先打底，但高度不宜太高，盡量做到全熔透處與部分熔透處高度一致，以便進(jìn)行雙絲焊；(4) 采用雙絲埋弧自動(dòng)焊焊接四條縱向主角焊縫；(5) 咬邊、弧坑處用手工電弧焊進(jìn)行焊補(bǔ)、磨平；(6)對(duì)弧坑，咬邊等進(jìn)行焊補(bǔ)、打磨。自檢合格后報(bào)檢。劃線：在電渣焊孔中心位置劃中心線并打樣沖?？捎没鹧婧婵居?、水等污垢，用木棒卷砂布除銹，用圓柱銼銼去毛刺，鉆孔魚鱗眼等。(3)安裝引出裝置引出裝置用黃銅制成，放置于焊道上端。在隔板下部孔位處，墊上中間有錐孔的水冷銅墊塊（即引弧帽）。保證孔孔對(duì)中。(4)焊接為使箱型變形程度得到一致，必須是對(duì)稱焊接，為此采用兩臺(tái)電渣焊機(jī)對(duì)內(nèi)隔板的兩側(cè)焊道，同時(shí)同規(guī)范進(jìn)行焊接。焊接完成后，應(yīng)將焊口處余高去除，并打磨均勻。超聲波探傷發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，必須進(jìn)行返工，返工焊接工作由合格焊工擔(dān)任。(2)先把柱子放在平臺(tái)上用線錘測(cè)量扭曲方向，劃出校正位置線（如圖）；(3)用線狀加熱來(lái)矯正扭曲構(gòu)件；視變形、扭曲情況大小，用一條或數(shù)條斜線來(lái)對(duì)稱矯正。斜線的斜坡在35176。之間，斜坡越大，矯正量越大。其垂直度、平整度均需符合要求。柱端伸出長(zhǎng)度適合，并確保銑削端面與箱形柱的四面垂直。銑削干凈，端面四周的銑削寬度應(yīng)一致，箱型柱端面。 大型端面銑設(shè)備(4)銑削面應(yīng)保證與柱面垂直。沒(méi)有明顯的深線的刀痕。 焊接柱底板、連接板、耳板、牛腿等(1)待焊裝的柱底板、連接板、耳板、牛腿必須是經(jīng)過(guò)校正、檢驗(yàn)合格的零部件，并按圖紙對(duì)其尺寸、規(guī)格進(jìn)行復(fù)核確認(rèn)。注意牛腿小橫梁上的連接板暫不裝焊，待牛腿焊于箱形柱上后再裝?；剞D(zhuǎn)臺(tái)上，兩端分別外伸500mm左右，置柱子于水平位置。在一翼板面標(biāo)上方向，作柱子基準(zhǔn)方向。(4)從基準(zhǔn)端開(kāi)始，在基準(zhǔn)翼板面上劃線，確定梁腹板的連接板、耳板、牛腿和底板（底柱）的位置，然后點(diǎn)焊各件。(5) 安裝耳板時(shí)，應(yīng)保證兩側(cè)平行，上下高度保持一致，以保證螺栓順利連接。(7) 點(diǎn)焊各零件。(8) 兩人同時(shí)焊接同一柱面上的二個(gè)節(jié)點(diǎn)的零件。焊接另一相對(duì)面上的零件。(10) 檢查各面上的所有零件的位置及其垂直度，并校正焊接變形。坡口用半自動(dòng)切割。焊接及拼裝工藝要求見(jiàn)下表。3角焊縫翼板與腹板之間的裝配間隙Δ≤，其余按工藝要求進(jìn)行項(xiàng)目H型鋼組立允許偏差（mm）長(zhǎng)度（L）177。垂直度（Δ）≤B/中心偏移（e）焊接組裝構(gòu)件端部偏差 焊接H型鋼的焊接：清除焊縫區(qū)域存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油污、油漆等雜質(zhì)清除干凈。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹陷或損傷。截面寬度（b）177。 鋼梁的起拱要求：鋼梁起拱應(yīng)按照?qǐng)D紙要求進(jìn)行加工，無(wú)要求時(shí)按照以下原則進(jìn)行加工：(1)鋼梁長(zhǎng)度小于8m的不進(jìn)行起拱，但構(gòu)件的整體撓度不能大于L/1000mm，且不大于5mm；鋼梁長(zhǎng)度大于8m的起拱大小為L(zhǎng)/500mm。L/5000；設(shè)計(jì)無(wú)要求時(shí)，～。鋼印號(hào)周圍用白色油漆筆劃線圈住。按照?qǐng)D紙要求完成焊接。 熱軋H型鋼制作工藝 制作加工流程材料檢查放樣支撐板下料AMADA線取長(zhǎng)、鉆孔、鎖口數(shù)控鉆孔組裝節(jié)點(diǎn)板下料數(shù)控鉆孔焊接檢查除銹涂裝檢驗(yàn)包裝發(fā)運(yùn)檢驗(yàn) 熱軋H型鋼梁的制作要領(lǐng)(1)型鋼加工流水線測(cè)量精度必須與校驗(yàn)過(guò)的尺寸相一致。(3)凡涉及到H型鋼因長(zhǎng)度不夠需進(jìn)行拼接時(shí)，應(yīng)符合下列要求：；熱軋H型鋼對(duì)接采用CO2氣體保護(hù)焊，對(duì)接位置應(yīng)＞1米且＜1/3L。（）。在翼腹板的交匯處應(yīng)開(kāi)R≥19mm的圓弧，以使翼板焊透。c. 焊接次序：先焊腹板，再焊下翼板，最后焊上翼板，焊接前腹板上開(kāi)R20的鎖口，焊后鎖口填補(bǔ)并磨平；d. 翼板和腹板的拼接縫進(jìn)行100%的外觀檢查。(5)對(duì)圖紙上有起拱要求的鋼梁，用火工進(jìn)行起拱，達(dá)到圖紙要求。(7) 對(duì)于中部有連接件/支撐的H型鋼梁，以加工好的加工面為基準(zhǔn)，劃線并裝焊連接件/支撐。(8) 對(duì)熱軋H型鋼構(gòu)件進(jìn)行噴丸、涂漆、標(biāo)識(shí)、包裝、發(fā)運(yùn)。為了最大限度的減少工地的施工工作量，工廠制作時(shí)將每榀屋架制作成三個(gè)單元，運(yùn)輸至工地組裝后進(jìn)行安裝。腹桿布置為W型，節(jié)間間距為3750㎜；(2)弦桿兩端現(xiàn)場(chǎng)拼接接頭處，腹板上下齊口，上下翼板相互錯(cuò)開(kāi)250㎜；(3)弦桿與腹桿之間采用全熔透焊縫連接；(4)上弦桿內(nèi)位于節(jié)點(diǎn)處設(shè)三塊加勁板，位于節(jié)點(diǎn)中心的加勁板與箱體下翼板之間為全熔透焊縫，與腹板之間為角焊縫，焊腳高度為12mm；兩邊加勁板與箱體下翼板、腹板之間都為角焊縫，焊腳高度為12mm；(5) 下弦桿內(nèi)位于節(jié)點(diǎn)處設(shè)三塊加勁板，三塊加勁板與箱體上翼板之間為全熔透焊縫，焊縫形式可采用；與腹板之間為角焊縫，焊腳高度為12mm；(6) 上下弦桿節(jié)點(diǎn)處一定區(qū)域，翼、腹板間為全熔透焊縫；其它部位為半熔透焊縫，熔深為2/3t；(7)弦桿兩端頭采用全熔透焊縫，中間部位采用半熔透焊縫焊接；(8)上下弦桿端頭各250㎜焊縫不焊，為現(xiàn)場(chǎng)焊縫；(9)以上全熔透焊縫、半熔透焊縫形式見(jiàn)焊接工藝。在上、下弦桿上劃出腹桿各節(jié)點(diǎn)的裝配位置線，劃線時(shí)可按每節(jié)間加放2mm焊接收縮余量； 在組裝平臺(tái)上按詳圖及起拱圖放出大樣，包括弦桿、腹桿的中心線、外形線及各位置尺寸線；按放樣，點(diǎn)焊定位塊，用于裝配定位； 裝配、焊接腹桿，焊接矯