【正文】 不良品之時間?選別 、修理不良品而致設(shè)停止有效稼動之時間不良損失暖機(jī) 產(chǎn) 率?生 產(chǎn) 開始時 ,自故障小停止至回復(fù)運轉(zhuǎn)時 ,條件之檢定 、試加工 、試等制作不良品之時間正常出勤時間負(fù)荷時間運轉(zhuǎn)時間實際運轉(zhuǎn)時間有效運轉(zhuǎn)時間價 值 運轉(zhuǎn)時間?實際 產(chǎn) 生附加 值 的時間?生 產(chǎn) 良品所花的時間圖表二 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 2. 設(shè)備總合效率運算式 設(shè)備總合效率的運算式解析如下 : 設(shè)備總合效率 = 時間稼動率 *性能稼動率 *良品率 負(fù)荷時間 停機(jī)時間 負(fù)荷時間 理論 *投入數(shù)量 稼動時間 投入數(shù)量 不良數(shù)量 投入數(shù)量 * = * 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 上頁運算式中 ,其中 : 時間稼動率 =負(fù)荷時間與設(shè)備扣除停機(jī)后實際稼動時間之比率 性能稼動率 =速度稼動率及實際稼動率之乘積 良 品 率 =實際制成之良品數(shù)與加工數(shù)量之比 ,其中不良品數(shù) 量包括不良報廢品及修補(bǔ)品 負(fù)荷 時間 =每天或每 月設(shè)必須稼動的總時間 ,亦即由設(shè)備的可 操作時間中 ,扣除生產(chǎn)計劃的休息時間、保養(yǎng)時間、 日常管理必要的朝會時間或其他休息時間等 稼動時間 =負(fù)荷時間扣除故障、準(zhǔn)備、刀具更換及其他停機(jī)時間 投入數(shù)量 =良品數(shù)與不良品數(shù)的 合計 C .T = Cycie Time , 為周期時間 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 3. 設(shè)備總合效率世習(xí) 例 : Y公司生產(chǎn)機(jī)車 ,員工 2023人 ,有六個主力工廠 ,其中 K廠主要負(fù)責(zé)引擊之成型 ,以供應(yīng) M廠加工需求 K工廠內(nèi)有員工 30人 ,除正常班外 ,更須采小夜班及假日加班方式來完成 M廠之需求量 ,但長久下來 ,造成員工體力不堪負(fù)荷 ,因而人員的流動性相以增加 .為了減低成本 ,若不有效解決這個問題 ,勢必影響該廠的經(jīng)營質(zhì) K廠的陳廠長聽說 TPM對於設(shè)備效率化助益頗大 ,因此打算在 K廠引進(jìn) TPM,以便改善這種困境 K廠的干部對於該廠的問題有下列的看法 : 陳廠長 :『本廠生產(chǎn)的瓶頸在於 800噸一號機(jī) ,以目前 M廠的需求 ,每周須加四天的小夜班外 ,尚須假日加班 ,才能按時產(chǎn)貨 .K廠上班 時間 每天是 505分鐘 ,其中包括用餐及休息合計 1小時 ,而在實際勤務(wù)的 445分鐘內(nèi) ,還包括朝會及檢查、清掃等 20分鐘 ,因此生產(chǎn)線實際稼動的負(fù)荷時間為 425分 ,且 800噸一號機(jī)的理論周期時間為 鐘 ,因此在正常稼動時間內(nèi) ,每天應(yīng)該有 531個產(chǎn)出 ,但實際上卻只有310個 ,經(jīng)實際測得周期時間為 ,而每天變換工程及故障時間平均約為 70分鐘 ,其他尚未有各種極短時間的設(shè)備停止稼動 ,每天約10次以上 .』 品管課張課長 :『還好 800噸一號機(jī)的制品品質(zhì)水準(zhǔn)都能維持在不良率 2,否則從使全力生產(chǎn) ,也只能是徒費成本而已 . 根據(jù)以上資料 ,請回答下列問題 : (1)K廠之 800噸一號機(jī)其設(shè)備總合率為多 ? (2)為了提高設(shè)備總合率 ,應(yīng)朝哪些方面改善較具成效 ? (3)如果 M廠每日需求量為 490個 ,設(shè)備總合效率至少提升至多少 , 才不必 實施加班 ? 作業(yè) : 設(shè)備總合效率之計算 假設(shè) : A : 一班之實勤時間 = B : 一班之休止時間 = C : 一班之負(fù)荷時間 =AB= D : 一班之停止損失時間 = E : 一班之稼 動時間 =CD= G : 一班和量 = H : 良品率 = I : 理論周期時間 = J : 實際周期時間 = 即 : F : 實際加工時間 =J * C= T : 時間稼動率 = E/C * 100%= M : 速度稼動率 = I/J *100%= N : 純稼動率 = F/E *100%= L : 性能稼動率 =M*N*100 設(shè)備總合效率 =T*L*H*100 設(shè)備總合效率之計算參考解答 假設(shè) : A:一班之實勤時間 =505 B:一班之計休止時間 =80 C:一班之負(fù)荷時間 =AB=425 D:一班之停止損失時間 =70 E:一班稼動時間 =CD=355 G:一班之生產(chǎn)量 =310 H : 良品率 =98% I : 理論周期時間 = J : 實際周期時間 = 即 : F : 實際加工時間 =J*G=*310=341 T : 時間稼動率 = E/C *100%= 355/425*100%=% M : 速度稼動率 = I/J*100%=*100%=% N : 純稼動率 =F/E*100%=341/355*100%=% L : 性能稼動率 =M*N*100=*%*100=% 設(shè)備總合效率 =T*L*H*100=%*%*98%*100=% 4. 運用與分析 經(jīng)計算出設(shè)備總合效率后 ,即可依其計算值中以解析 ,尋找出提高設(shè)備總合效率最具成效的方法 . (3)零故障與保養(yǎng)工程 在防止設(shè)備故障方面 ,可分為三個方向來進(jìn)行 : a. 人員技術(shù)的提升 b. 設(shè)備的改善 c. 營運的 系統(tǒng)化 設(shè)備零故障的實施方向整理如圖表三 零 故 障 人的技術(shù)提升 運轉(zhuǎn)技術(shù)提升 設(shè)備的改善 營運系統(tǒng)化 保養(yǎng)技術(shù)提升 操作誤失的防止 設(shè)備清掃的實施 日常點檢的實施 保養(yǎng)計劃的確立 故障解析的實施 巡回點檢的實施 修理整備技術(shù)提升 改良保養(yǎng)的實施 潤滑管理 預(yù)備品的管理 保養(yǎng)工作一般采用保養(yǎng)記錄或最低保養(yǎng)成本模式分析 .改善的基本就是記錄 ,改善的目的是為減少經(jīng)常因設(shè)備所引起的突發(fā)故障作業(yè)處理及故障發(fā)和的作處理 .保養(yǎng)技術(shù)活動必須經(jīng)圖面或技術(shù)資料為媒體 ,當(dāng)設(shè)備發(fā)生故障時 ,依故障的現(xiàn)象、原因、結(jié)果加以分析 ,並明確找出其關(guān)系 ,且因果關(guān)系的歸納要根據(jù)科學(xué)性的手法及事實的資料來進(jìn)行 . (四 )MTBF與 MTTR 1. MTBF(Mean Time Between Failur, 平均故障間隔 ) a. 定義 : 指設(shè)備兩次故障間隔時間的平均值 . B. 用意 : 根據(jù)其平均值 ,判斷下次設(shè)備可能的故障時間 ,在該日 期前 ,預(yù)先做點檢 ,如此 ,可避免生產(chǎn)中故障引起的停工 損失 ,屬於計劃保養(yǎng)中的預(yù)防保養(yǎng) . 負(fù)荷時間 總故障件數(shù) MTBF尚可作為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率 ,以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù) , 例如 : 某設(shè)備之 A零件故障率為 /時 ,則其 MTBF為 1/=50小時 ,若欲了解未來 4小時的故障機(jī)率 ,可用 1ert來計算 (r是故障率 ,t是時間 ),所以未來 4小時故障的機(jī)率 =*4 = ==% 2. MTTR(Mean Time To Repair,平均修復(fù)時間 ) a. 定義 : 設(shè)備每次故障后至修復(fù)正運作所需時間的平均值 . b. 用意 : 評估修理技術(shù)能力及修理機(jī)動性是否良好 ,是衡量保 養(yǎng)部門績效的一項參標(biāo) . 故障停止總時間 總故障件數(shù) MTBF= MTTR= 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 二 . 品質(zhì)管制指標(biāo)關(guān)連分析 (一 )不良率 (工程內(nèi)不良率 ) 1. 定義 : 指生產(chǎn)過程中產(chǎn)生不良的比率 a. 在中工 . 組立系采下列算式 不良數(shù)量 加工數(shù)量 b. 在裝置系 (如涂裝、化工設(shè)備 )慢采 : 修整數(shù) +報廢數(shù) 生產(chǎn)量 工程內(nèi)不良率 = 工程內(nèi)不良率 = 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 2. 測定 :全數(shù)檢查或抽樣調(diào)查的方式 3. 變用與分析 : MQ分析、 QComponent(品質(zhì)構(gòu)成要因 )、 QFunction(品質(zhì)機(jī)能圖 )、防呆裝置、 PQA活動 的展開方法加以分析改善 (二 )設(shè)備慢性損失的對策 所謂的慢性損失 ,是指某異?，F(xiàn)象短周期性地反覆發(fā)生 .慢性損失一般歸為速度異常的損失 ,也就是設(shè)備小停止、運轉(zhuǎn)速度減低、導(dǎo)致生產(chǎn)量減少而引起的損失 .慢性損失通常是在的 ,因此很容易忽視 要消除慢性損失、一定要養(yǎng)成追根究底的習(xí) ,並透過 TPM活動 ,養(yǎng)成全員對異常的意議 .,妥善謀求對策 . 第二章 六大指標(biāo)與設(shè)備的關(guān)連分析 三 . 成本控制指標(biāo)關(guān)連分析 (一 )庫存率 庫存率盤點金額 /期間預(yù)備品使用金額 =期間庫存率 庫存率在 2~3個月左右 ,PM水準(zhǔn)就相當(dāng)高了 .分析事項有 : 常備項目是否妥當(dāng) ,常庫存量是否適當(dāng) ,預(yù)備品購入補(bǔ)入 補(bǔ)充方法與訂購方式是否標(biāo)準(zhǔn)化 ,管理手續(xù)是否簡便 ,倉 庫的面積利用率、空間利用率是否良好 ,保管責(zé)任有無明 確化等 . (二 )保養(yǎng)費用 保養(yǎng)預(yù)估方法 ,大致可分為五種 : 1. 歷史實績預(yù)估法 2. 修繕費比率法 3. 單位積算法 4. 零基準(zhǔn)法 5. 以上各法混用 四 . 交期管理指標(biāo)關(guān)連分析 交期延遲的原因一般是制品不良的連續(xù)發(fā)生或設(shè)備故障的造成 .采用對策是 : 1)設(shè)備的日常保養(yǎng) 。錢 Money。全面 系統(tǒng)化則是 TPM與生產(chǎn)保養(yǎng)的特色 。一般企業(yè)談管理 ,不外乎行銷、生產(chǎn)、人事、財務(wù)、企劃 ……, 或 是組織、制度、規(guī)章、標(biāo)準(zhǔn)、表單 ……, 但這些功能若不能調(diào)和 運作、日新月異 ,則不能為管理 .企業(yè)要永續(xù)經(jīng)營 ,使各項管理調(diào)和運作必須具有如同 TPM的精神 ,如此才能創(chuàng)造出更好的體質(zhì) . (一 )TPM提倡設(shè)備導(dǎo)向的經(jīng)營管理 : TPM是自然經(jīng)營者至第一線作業(yè)員全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)活動 ,旨在將工廠以人力導(dǎo)向的經(jīng)營體質(zhì)改變?yōu)樵O(shè)備導(dǎo)向的經(jīng)營體質(zhì) .無論是設(shè)備、模具、治具、工具、量具或各種計測器等 ,都要順應(yīng)新時代的走向以設(shè)備導(dǎo)向經(jīng)營管理的正確觀念 .