【正文】 1 X 分裝配 2 A 3 B 零件產(chǎn)制 4 A1 5 A2 6 A3 7 A4 四、運用 RCCP粗略產(chǎn)能規(guī)則復查 MPS 計量化確定訂單（生產(chǎn)批）之交期可能性 尤其是訂單生產(chǎn)型能 確定生產(chǎn)批主排程的可行性 找出比較有問題的生產(chǎn)批 /大制程 /時段 /排程量 及早調(diào)整排程 事先籌劃對策措施 提示營業(yè)部門有關(guān)生產(chǎn)線負荷狀況，作營業(yè)人員接單與營銷活動參考 粗略產(chǎn)能負荷管理基本格式 生產(chǎn)線： ___產(chǎn)品群 ___月份 ___ 周次 一 二 三 四 五 出勤日數(shù) 日產(chǎn)能基準 （可用人機工時） 周產(chǎn)能 （產(chǎn)量 /工時） 排程約當產(chǎn)量 （總負荷工時） 負荷率 主排程的負荷展開 約當產(chǎn)量 =排程數(shù)量 X（產(chǎn)品）產(chǎn)量系數(shù) 符合工時 =排程數(shù)量 X標準工時 X制程系數(shù) 五、細排程適用范圍 （訂單生產(chǎn) /程序加工業(yè)）生產(chǎn)批加工途程安排交期確認之用 （作業(yè)員）作業(yè)程序進 度安排 以人員 /機臺 /工作組為對象 確立（日 /時辰）排程數(shù)量，作進度稽催管制依據(jù) 生產(chǎn)線： ____月份： ___周次 ___ 生產(chǎn)批號 產(chǎn)制件號 一 二 三 四 五 90018 A111 90023 B232 90024 C334 90029 D224 90031 E443 90033 E234 Ａ制程 排程對象 制令 No. 制程 一 二 三 四 五 甲 900028 A 100 100 900034 A 200 200 900034 B 300 200 200 乙 900056 C 100 900065 C 100 100 100 制程期間（小時） =標準準備工時 + 排程數(shù)量 X單件標準工時 X（ 1+制程系數(shù)） 途程表基本格式 產(chǎn)品件號： _____品名規(guī)格： _____ 序 制程 工作中心 標準工時 單件工時 良率 夾工具道具 作業(yè)標準 生產(chǎn)組細排程計劃表 No： 生產(chǎn)線（組）： ___月份 ___周次 ____ （機臺： ____） （從 __月 ___日到 __月 ___日） 制令單 No 產(chǎn)品型號料號 工序 制程名稱 制令數(shù)量 排程日 /排程量 有限產(chǎn)能排程法之運用 架購 建立生產(chǎn)線 /機臺 /作業(yè)員的標準產(chǎn)能資料 建立工作日歷資料含工作時數(shù)基準 排程時直接以過程產(chǎn)能換算排程量 同時查核該工作站的負荷不致沖突 實際做法 先建立工作站的產(chǎn)能負荷擋案 由生產(chǎn)批展開途程換算標準產(chǎn)能 查核原有負荷將剩余產(chǎn)能轉(zhuǎn)換為排程量 注意站 標準工時與制程工時的相關(guān)系數(shù) 工作中心： B5立式鉆床 日期 周幾 產(chǎn)能工時 附注 已負荷工時 閑余產(chǎn)能工時 3/18 一 44 4*（ 8+3） 30 14 3/19 二 32 4*8 20 12 3/20 三 33 3*（ 8+3） 15 18 3/21 四 24 3*8 12 12 3/22 五 33 3*（ 8+3） 10 23 3/23 六 32 4*8 0 32 3/24 日 0 （例假日不出勤） … … 以有限產(chǎn)能排程法去展開排程，結(jié)果如下： 日期 周幾 閑余產(chǎn)能工時 計算方式 可排程量 累計 3/18 一 14 （ 14*6020） 247。 人，必然有生理上與心理上的困難與限制 由于作業(yè)環(huán)境的不同，使作業(yè)“中斷”損失，會以一定比率發(fā)生。 以彌補其連續(xù)作業(yè)移運中的“不平衡”損失 Ｃ、小批量寬放 針對經(jīng)?！岸嗯×俊碑a(chǎn)品多變的生產(chǎn)現(xiàn)象 為彌補“熟習曲線”問題而設(shè)。 二、科學化的稼動率分析 工作抽樣（ Work Sample） 在現(xiàn)場進行實際觀測并記錄實況 真實的數(shù)據(jù) 由大量數(shù)據(jù)歸納提煉出真象 以統(tǒng)計學為背景的數(shù)據(jù)分析法 從有效的樣本（ Sample）推測母群體 符合統(tǒng)計分析原則 注意補觀測“樣本”的有效性 /代表性 分析出真象（比率）找出重點 先從若干最大的“浪費”項目下手 依重點分析原因，找出改善對策 特性要因的理念 主產(chǎn)技術(shù)面 /作業(yè)方法面 / 制造管理面的改善對策 三、稼接率調(diào)查記錄表 基本格式 時刻事象 8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計 正常作業(yè) 準備作業(yè) 搬運 檢驗 休息 不在崗 故障停開 重制重修 位內(nèi)容 Ａ、觀測對象 作業(yè)員或機臺 Ｂ、觀測“事象”內(nèi)容 例如“實際作業(yè)中”、“準備作業(yè)中”、“人停開”、“人不在” Ｃ、觀測時刻 大多一日一張表 Ｄ、觀測次數(shù)記錄 四、工作抽樣的進行程序 事前的準備 Ａ、決定觀測對象 Ｂ、決定觀測次數(shù)及進行期間 平常以 3－ 10天內(nèi)為原則 觀測次數(shù)約略符合統(tǒng)計需求 Ｃ、預備觀測，決定“事象”記錄之具體定義 稼動 /非稼動之區(qū)分 必須具體，又簡捷易觀測 /記錄 Ｄ、確定觀測次數(shù)及觀測時刻 /方式 例如：每天幾次，多久一次 再修訂觀測次數(shù) Ｅ、備妥觀測記錄表格 進行現(xiàn)場實地觀測 Ａ、設(shè)定觀測時刻 /觀測人機 /觀測路線 注意“隨機”（ Roandom）的統(tǒng)計要求 Ｂ、采取 Snap Reading觀測記錄 依照觀測記錄表之“事象”區(qū)分 必要時問清楚“稼動”內(nèi)容及“非稼動”原因，用“正”號（ 5個為最大單位）作記錄 五、稼動率分析的結(jié)果－問題重點實例 區(qū)分 觀測事象 比率％ 稼動中 有效作業(yè) 29 準備作業(yè) 20 不良重制重修 14 非稼動（作業(yè)員原因） 休息 4 如廁 /喝茶 5 交談 5 非稼動（非作業(yè)員原因）停工待料 11 機臺故障 4 六、問題的重點 有效的真正作業(yè)，才占 29％（大警訊） 作業(yè)員仍很忙（稼動占 63％） 但實際生產(chǎn)力低 準備作業(yè)占 20％為何？ 不良重制重修占 14％，為何？ 作業(yè)員責任很小，已夠努力 如廁 /休息僅各占 5％左右 已是世界性寬放水準范圍內(nèi) 停工待料占 11％，為何？ 七、原因?qū)Σ叩膶嵗? 準備作業(yè)工時比率高 原因 對策 多批小量生產(chǎn) 運用群組技術(shù)集合派工法，減少準備次數(shù) /時間 供料不及，分段生產(chǎn) 運用 DPS缺料分析手段，抑減不必要的分段生產(chǎn) 換刀換道具模具時間長，尤其調(diào)整時間長 進行 Single Setup準備作業(yè)改善 不良重制重修比率高 原 因 對 策 前制程不良的蔓延 各主制和運用 Gauge作處主檢查 /順次點檢 /線上檢查 材料本身不良 強化并落實進料品質(zhì)保證 機臺精度未能確保，產(chǎn)生冤枉不良 運用制程能力分析手法，確保機臺精確度 /精密度 作業(yè)員不小心的疏忽 運用 Fool Proof防呆式工作設(shè)計，完全避免出錯 新進人員不會做 /不熟練 訓練基層干部工作教導能力 八、辦公室稼動率分析事象舉例 停業(yè)等待 準備作業(yè) 電腦機臺準備 歸檔及找檔 電話聯(lián)絡中 當面討論中 文件登賬及處理 電腦登錄 人手登錄 管理分析報表編制 計算中 人不在崗位 會議中 外出 第九章 運用工藝手段做好工作設(shè)計 一、 Single Setup的背景 換鏌“準備工時”太長，本身就是非效率－沒有產(chǎn)量。 很多的不良，是由于作業(yè)困難麻煩而產(chǎn)生。 第十章 運用程序分析與搬運減少浪費 一、整體制程的非效率因素 非直接有效的稼接 準備作業(yè) 不良重制重修 阻礙制程進行的勞動作業(yè) 檢驗 搬運 阻礙制程進行的停開 停滯 儲存 二、程序符號與車間四大浪費事象 操作 /l加工 檢驗 搬運 停滯 儲存 操作加工 （換鏌）準備作業(yè) /其他各項工作準備 機臺 /人力操作（實際加工） （不良重制 /重修） 檢驗 停機檢查 /不停機檢查 作業(yè)員自主檢查 /順次點檢 線上品管人員的全數(shù)（抽樣）檢驗 品保人員的制程稽催 （作業(yè)標準稽催） 搬運 自動搬運 /人手搬運 專人搬運 /作業(yè)員搬運 裝卸作業(yè) 停滯 自主性停滯（例如：休息） 強制性停滯（例如：停工待料） 呆滯未處理 儲存 存?zhèn)} /政策性 暫置現(xiàn)場 管理疏失 三、程序分析圖的結(jié)構(gòu) 對象 作業(yè)者（以人為準） 料件（以物為準） 事象記錄 程序圖符號 /編號（注意混用符號） 事象內(nèi)容說明 問題點方向 距離（ → 布置改善） 時間（ → 各項改善） 困難危險（ → 直接動作改善 /夾工具設(shè)計） 四、程序分析的實例 錠劑包裝工程程序圖 倉庫橡皮管領(lǐng)料程序圖 五、流程圖輔助工具 線圖（ Flow Diagram） 直接繪出現(xiàn)場配置圖 依料品（或作業(yè)者）走動路線，繪出經(jīng)路圖 找出距離太長（或重復 /逆向）的問題 進行問題點改善 六、程序分析的檢討要點 操作加工 省力化 → 裝卸工具 /夾道具 省時化 → 裝卸工具 /道具 準備工時抑減 提升良品率～ Fool Proof設(shè)計 檢查 少人化 → 自動化 /自主檢查 無檢查化 → 制程 ZD化 時間 → 簡化 /檢驗工具之使用 /抽驗 次數(shù) → 抽驗 /檢查規(guī)范 儲存 期間 →MRP 之運用 /看板方式 品料項目 → 庫存模式適用化 Lead Tune壓縮 /無庫存化 流通性 → 在制品容器化 及時性 → 呆料之處理 停滯 期間 → 派工方法 /進度管制法 /模式配列 時間 →Layout 改善 /搬運設(shè)備活性化 無停滯性 → 制程多移轉(zhuǎn)設(shè)備改善 生產(chǎn)線平衡性？ 干涉性停滯 → 人機程序改善 七、場地布置造成的非效率因素 搬運距離 時間 /人力 /建物運用 搬運次數(shù) 逆搬運 不必要的搬運 裝卸作業(yè) 人力 /時間〕 損失 設(shè)備 八、搬運程序圖 實例（略） 記錄分析要點 用什么搬運 搬運耗用時間 搬運距離 搬運困難度 九、搬運分析表