【正文】 A37 A4四、運用 RCCP粗略產(chǎn)能規(guī)則復查 MPS計量化確定訂單（生產(chǎn)批）之交期可能性 尤其是訂單生產(chǎn)型能確定生產(chǎn)批主排程的可行性 找出比較有問題的生產(chǎn)批 /大制程 /時段 /排程量 及早調(diào)整排程 事先籌劃對策措施提示營業(yè)部門有關生產(chǎn)線負荷狀況，作營業(yè)人員接單與營銷活動參考粗略產(chǎn)能負荷管理基本格式生產(chǎn)線： ___產(chǎn)品群 ___月份 ___ 周次 一 二 三 四 五出勤日數(shù)日 產(chǎn) 能基準（可用人機工時 ）周 產(chǎn) 能（ 產(chǎn) 量 /工 時 ）排程 約 當 產(chǎn) 量（ 總負 荷工 時）負 荷率主排程的負荷展開約當產(chǎn)量=排程數(shù)量 X（產(chǎn)品）產(chǎn)量系數(shù)符合工時=排程數(shù)量 X標準工時 X制程系數(shù)五、細排程適用范圍 （訂單生產(chǎn) /程序加工業(yè)）生產(chǎn)批加工途程安排交期確認之用（作業(yè)員）作業(yè)程序進 度安排 以人員 /機臺 /工作組為對象 確立（日 /時辰）排程數(shù)量，作進度稽催管制依據(jù)生產(chǎn)線： ____月份： ___周次 ___ 生 產(chǎn) 批號 產(chǎn) 制件號 一 二 三 四 五90018 A11190023 B23290024 C33490029 D22490031 E44390033 E234Ａ制程 排程對 象 制令No. 制程 一 二 三 四 五甲 900028A 100 100900034A 200 200900034B 300 200 200乙 900056C 100900065C 100 100 100制程期間（小時） =標準準備工時 + 排程數(shù)量 X單件標準工時 X（ 1+制程系數(shù)）途程表基本格式產(chǎn)品件號： _____品名規(guī)格： _____ 序 制程 工作中心標 準工 時單 件工 時良率 夾 工具道具作 業(yè)標 準生產(chǎn)組細排程計劃表 No：生產(chǎn)線（組）： ___月份 ___周次 ____（機臺： ____） （從 __月 ___日到 __月 ___日） 制令單 No產(chǎn) 品型號料號工序制程名稱制令數(shù)量排程日 /排程量有限產(chǎn)能排程法之運用架購 建立生產(chǎn)線 /機臺 /作業(yè)員的標準產(chǎn)能資料 建立工作日歷資料含工作時數(shù)基準 排程時直接以過程產(chǎn)能換算排程量 同時查核該工作站的負荷不致沖突實際做法 先建立工作站的產(chǎn)能負荷擋案 由生產(chǎn)批展開途程換算標準產(chǎn)能 查核原有負荷將剩余產(chǎn)能轉(zhuǎn)換為排程量注意站 標準工時與制程工時的相關系數(shù) 工作中心： B5立式鉆床日期 周幾 產(chǎn)能工時 附注 已負荷工時 閑余產(chǎn)能工時3/18 一 44 4*（ 8+3） 30 143/19 二 32 4*8 20 123/20 三 33 3*（ 8+3） 15 183/21 四 24 3*8 12 123/22 五 33 3*（ 8+3） 10 233/23 六 32 4*8 0 323/24 日 0 （例假日不出勤） … …以有限產(chǎn)能排程法去展開排程，結(jié)果如下：日期 周幾 閑余產(chǎn)能工時 計算方式 可排程量 累計 3/18 一 14 （ 14*6020） 247。人，必然有生理上與心理上的困難與限制由于作業(yè)環(huán)境的不同，使作業(yè) “中斷 ”損失，會以一定比率發(fā)生?！　∫詮浹a其連續(xù)作業(yè)移運中的 “不平衡 ”損失Ｃ、小批量寬放　　針對經(jīng)常 “多批小量 ”產(chǎn)品多變的生產(chǎn)現(xiàn)象　　為彌補 “熟習曲線 ”問題而設。二、科學化的稼動率分析工作抽樣（ Work Sample）在現(xiàn)場進行實際觀測并記錄實況　　真實的數(shù)據(jù)　　由大量數(shù)據(jù)歸納提煉出真象以統(tǒng)計學為背景的數(shù)據(jù)分析法　　從有效的樣本（ Sample）推測母群體　　符合統(tǒng)計分析原則　　注意補觀測 “樣本 ”的有效性 /代表性 分析出真象（比率）找出重點　　先從若干最大的 “浪費 ”項目下手依重點分析原因，找出改善對策　　特性要因的理念　　主產(chǎn)技術面 /作業(yè)方法面 / 制造管理面的改善對策三、稼接率調(diào)查記錄表基本格式　　時刻事象8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計正常作業(yè)準備作業(yè)搬運檢驗休息不在崗故障停開重制重修　位內(nèi)容　?。痢⒂^測對象　　　　作業(yè)員或機臺　?。隆⒂^測 “事象 ”內(nèi)容　　　　例如 “實際作業(yè)中 ”、 “準備作業(yè)中 ”、 “人停開 ”、 “人不在 ”　　Ｃ、觀測時刻　　　　大多一日一張表　?。摹⒂^測次數(shù)記錄四、工作抽樣的進行程序事前的準備　　Ａ、決定觀測對象　　Ｂ、決定觀測次數(shù)及進行期間　　　　平常以 3－ 10天內(nèi)為原則　　　　觀測次數(shù)約略符合統(tǒng)計需求　?。谩㈩A備觀測，決定 “事象 ”記錄之具體定義　　　　稼動 /非稼動之區(qū)分　　　　必須具體，又簡捷易觀測 /記錄　?。?、確定觀測次數(shù)及觀測時刻 /方式　　　　例如：每天幾次，多久一次　　　　再修訂觀測次數(shù)　?。拧渫子^測記錄表格　進行現(xiàn)場實地觀測　?。?、設定觀測時刻 /觀測人機 /觀測路線　　　　注意 “隨機 ”（ Roandom）的統(tǒng)計要求　?。?、采取 Snap Reading觀測記錄　　　　依照觀測記錄表之 “事象 ”區(qū)分　　　　必要時問清楚 “稼動 ”內(nèi)容及 “非稼動 ”原因，用 “正 ”號（ 5個為最大單位）作記錄五、稼動率分析的結(jié)果－問題重點實例區(qū)分 觀測事象 比率％稼動中 有效作業(yè) 29準備作業(yè) 20不良重制重修 14非稼動（作業(yè)員原因）休息 4如廁 /喝茶 5交談 5非稼動（非作業(yè)員原因）停工待料 11機臺故障 4六、問題的重點有效的真正作業(yè)，才占 29％（大警訊）　　作業(yè)員仍很忙（稼動占 63％）　　　　但實際生產(chǎn)力低　　準備作業(yè)占 20％為何？　　不良重制重修占 14％，為何？作業(yè)員責任很小，已夠努力　　如廁 /休息僅各占 5％左右　　已是世界性寬放水準范圍內(nèi)停工待料占 11％，為何？七、原因?qū)Σ叩膶嵗郎蕚渥鳂I(yè)工時比率高　　　原因 　　　對策多批小量生產(chǎn) 運用群組技術集合派工法，減少準備次數(shù) /時間供料不及，分段生產(chǎn)運用 DPS缺料分析手段，抑減不必要的分段生產(chǎn)換刀換道具模具時間長，尤其調(diào)整時間長進行 Single Setup準備作業(yè)改善不良重制重修比率高　　　原　　因 　　　　對　　策前制程不良的蔓延 各主制和運用 Gauge作處主檢查 /順次點檢 /線上檢查材料本身不良 強化并落實進料品質(zhì)保證機臺精度未能確保，產(chǎn)生冤枉不良運用制程能力分析手法，確保機臺精確度 /精密度作業(yè)員不小心的疏忽 運用 Fool Proof防呆式工作設計，完全避免出錯新進人員不會做 /不熟練 訓練基層干部工作教導能力八、辦公室稼動率分析事象舉例停業(yè)等待準備作業(yè)　　電腦機臺準備　　歸檔及找檔電話聯(lián)絡中當面討論中文件登賬及處理　　電腦登錄　　人手登錄　　管理分析報表編制計算中人不在崗位　　會議中外出第九章運用工藝手段做好工作設計一、 Single Setup的背景換鏌 “準備工時 ”太長，本身就是非效率－沒有產(chǎn)量。很多的不良，是由于作業(yè)困難麻煩而產(chǎn)生。第十章運用程序分析與搬運減少浪費一、整體制程的非效率因素非直接有效的稼接　　準備作業(yè)　　不良重制重修阻礙制程進行的勞動作業(yè)　　檢驗　　搬運阻礙制程進行的停開　　停滯　　儲存二、程序符號與車間四大浪費事象　 操作 /l加工檢驗搬運停滯儲存操作加工（換鏌）準備作業(yè) /其他各項工作準備機臺 /人力操作（實際加工）（不良重制 /重修）檢驗停機檢查 /不停機檢查作業(yè)員自主檢查 /順次點檢線上品管人員的全數(shù)（抽樣）檢驗品保人員的制程稽催（作業(yè)標準稽催）　搬運　　自動搬運 /人手搬運　　專人搬運 /作業(yè)員搬運　　裝卸作業(yè)停滯　　自主性停滯（例如：休息）　　強制性停滯（例如：停工待料）　　呆滯未處理儲存　　存?zhèn)} /政策性　　暫置現(xiàn)場　　管理疏失三、程序分析圖的結(jié)構(gòu)對象　　作業(yè)者（以人為準）　　料件（以物為準）事象記錄　　程序圖符號 /編號（注意混用符號）　　事象內(nèi)容說明問題點方向　　距離（ → 布置改善）　　 時間 （ → 各 項 改善）　　困 難 危 險 （ → 直接 動 作改善 /夾 工具 設計 ）四、程序分析的實例錠劑包裝工程程序圖倉庫橡皮管領料程序圖五、流程圖輔助工具線圖（ Flow Diagram）　　直接繪出現(xiàn)場配置圖　　依料品（或作業(yè)者）走動路線，繪出經(jīng)路圖　　找出距離太長（或重復 /逆向）的問題　　進行問題點改善六、程序分析的檢討要點操作加工　　 省力化 → 裝卸工具 /夾 道具　　 省 時 化 → 裝卸工具 /道具　　 準 備 工 時 抑減　　 提升良品率～ Fool Proof設計　　　　　　　　　 檢查　　 少人化 → 自 動 化 /自主 檢查　　 無 檢查 化 → 制程 ZD化　　 時間 → 簡 化 /檢驗 工具之使用 /抽 驗　　 次數(shù) → 抽 驗 /檢查規(guī) 范儲存期間 →MRP 之運用 /看板方式品料 項 目 → 庫 存模式適用化　　 Lead Tune壓縮 /無 庫 存化流通性 → 在制品容器化及 時 性 → 呆料之 處 理停滯期間 → 派工方法 /進 度管制法 /模式配列 時間 →Layout 改善 /搬運 設備 活性化無停滯性 → 制程多移 轉(zhuǎn)設備 改善生 產(chǎn)線 平衡性？干涉性停滯 → 人機程序改善七、場地布置造成的非效率因素搬運距離　　時間 /人力 /建物運用搬運次數(shù)　　逆搬運　　不必要的搬運裝卸作業(yè)　　人力 /時間〕　　損失　　設備八、搬運程序圖實例（略）記錄分析要點　　用什么搬運　　搬運耗用時間　　搬運距離　　搬運困難度九、搬運分析表從 到 料件搬運者容器用車重量距離時間次數(shù)改善　重點十、搬運的檢討要點距離 →Layout 改善