【正文】 一涂層干燥后進行。 對不涂漆部位如名牌，機械加工件配合表面，鍍鉻表面等涂漆前應(yīng)予先涂上潤滑油或用塑料布包扎保護 好。 表格 2 跨度 m 拉力值 N 鋼卷尺截面尺寸 10 13 15 15 修正值 mm 100 150 測量時卷尺和起重機的溫度應(yīng)一致，卷尺不得擺動并自然下垂。 （車輪支撐中心頂點）調(diào)平，其誤差在跨度方向不超過 3mm，在基距方向不得超 2mm。 100 B 任一端彎板之對角線差 ≤ 4 用鋼卷尺測量 101 B 端梁彎曲 ≤ 現(xiàn)將水平尺放在端梁彎板水平的車輪垂直中心線上，條平水平尺的水平，再將水平尺移至另一端彎板水平面上，用塞尺把水平尺調(diào)平，根據(jù)塞尺的位置和厚度計算出扭曲值。 10 mm 同大車 85 B 兩側(cè)高度差 +4 +2 mm 用鋼卷尺測量 86 B 上（下）翼緣板對接焊縫與腹板對接焊縫錯開距離 大于 200 mm 同大車 87 B 主梁長度差 +25 +10 用卷尺測量（卷尺要定期 鑒定） 88 B 板面平整度 不得有大于 以上的凹凸痕跡 mm 用直尺測量 89 B 上翼緣板對接焊縫與主梁中心錯開距離。 59 A 焊縫質(zhì)量 級 目測加焊縫尺測量 60 A 結(jié)構(gòu)件除銹 應(yīng)符合 GB8923 中規(guī)定 目測 61 A 骨架板厚 ≥ 3 mm 用游標卡尺測量 62 A 外壁強板厚 度 ≥ mm 用游標卡尺測量 62 B 框架（上、下及四周）對角線偏差 ≤ 5 mm 用鋼卷尺測量 63 B 司機室形式及入門方向 應(yīng)符合圖紙 對照圖紙目測 序號 代號 檢測項目 技術(shù)要求 計量單位 檢驗方法 64 B 玻璃框架對 角線偏差 ≤ 3 mm 用鋼卷尺測量 65 B 玻璃框架平 面度 ≤ 2 mm 用直尺測量 66 B 門窗關(guān)閉 靈活、嚴密 手動檢查、觀察 67 B 外觀質(zhì)量 板面規(guī)整、美觀不得有焊渣、焊疤、 毛刺、飛濺物等。 38 B 小車架對 角差 ≤ 3 mm 分別一兩塊彎板垂直面間距的 1/2 找出根端梁的中心線，在中心線上分別從彎板支撐面起量相同距離（取 50—100）作基準點（四個點），從基準點分別測量兩對角線，二者差數(shù)的絕對值即為對角線差 39 B 小車彎板 同位差 ≤ 2 mm 把長度大于小車架寬度的直尺置于彎板上，在車輪墊板處用塞尺調(diào)平 ，測量直尺與彎板面之間的間隙，測得最大值即為同位差 40 B 四組彎板共同水平差 Gn≤ 5t 時， ≤ 2 Gn≤ 5t 時， ≤ 3 mm 先將直尺放于兩組彎板水平面上，直尺上放一水平尺，調(diào)整水平尺達到水平，再將直尺移至另兩組彎板水平面上，用塞尺調(diào)至水平（要在車輪墊板處放塞尺），塞尺厚度即為共同水平差 41 B 彎板 90 度偏差 角尺間隙≤ mm 同大車（但彎板在端梁的外伸部分如無筋板支撐，則變 形不做超差處理） 42 B 上平面平面度偏差（不包括走臺平面） 1m 內(nèi)小于 3 mm 將 1m 直尺靠在上平面任意部分 任意方向，用塞尺測量其間隙，塞尺厚度即為偏差值（排除焊縫增高影響） 43 B 各腹板的垂直偏斜 H/200（ H 為腹板高度） mm 用吊垂線法測量 44 B 主梁的扭 曲 ≤ 2 mm 45 B 外觀質(zhì)量 板面規(guī)整、美觀、不得有 上凹凸痕跡及焊疤、焊渣、飛邊、飛濺物 mm 目測，如有凹凸則用鋼尺檢測 序號 代號 檢測項目 技術(shù)要求 計量單位 檢驗方法 小車裝配 用鋼卷尺測量，拉力值 20N— 30N，以車輪端面為基準， 46 A 由小車車輪量出的軌矩極限偏差 ≤177。 mm 在同一端梁的兩個車輪的一側(cè)下部，用φ~ 鋼絲拉一直線，線端固定在端梁兩頭擋板的螺栓上用塞尺測量間隙 P1 和 P2， |P1— P2|即為偏斜值 可分離式端梁并鏜孔直接裝車輪時，車輪軸線的偏斜角的正切值 工作級別 tgφ M1 () M2~M4 () M5~M7 () 28 A 同一端梁上車輪的同位差 ≤ 2，三個或三個以上車輪≤ 3，在同一平衡梁上≤1 mm 按大車車輪水平偏斜的測量方法測出兩車輪端面與基 準線之間的距離，其距離差值即為同位差 29 A 車輪支撐點高度差 ≤ （ W為大車基距） mm 以端梁上翼緣板作檢測基準（基準平面度＜ 1mm 用水平儀測量，鋼板尺從吊裝孔插入車輪踏面） 30 A 主動側(cè)和被動側(cè)跨距差 ≤ 5 mm 按起重機距度的測量方法分別測出主動側(cè)和被動側(cè)的 跨距，二 者之差即為主、被動側(cè)跨距差。 計算出偏差值 24 A 外觀質(zhì)量 板面規(guī)整、美觀，不得有 以上凹凸痕跡及焊渣、割渣、飛濺物等 目測（有凹凸用鋼板尺和塞尺測量） 大車裝配 焊接連接端梁及角形箱裝車輪結(jié)構(gòu)為177。（排除焊縫增高影響） 序號 代號 檢測項目 技術(shù)要求 計量單位 檢驗方法 20 B 小車軌道與翼緣板之間間隙（筋板處） 18kg 以下軌道≤1,24kg 軌道≤ ，24kg 以上軌道≤2，連查 10 處允差2 處超差但超值不得大于允許值之半 mm 采用塞尺檢測，以貫穿軌底為準（測量誤差為 ） 21 B 彎板 90 度偏差 對角尺的間隙≤ 用專用角尺（樣板）角尺一邊緊靠彎板水平面，用塞尺測量角尺與彎板垂直面之間的間隙，測量部位在裝軸承箱墊板處。（一處超差即為超差） 17 A 小車軌道直 線度 在軌道全長范圍內(nèi)當 S10m 時 S＞10m 時≤6+(S10)最大不得超過 10mm，每 2m 長度內(nèi)≤ 1 （ S 為跨度） mm 將等高支架放在主梁兩端第一塊大筋板處的軌道外側(cè)，拉一φ ~φ 鋼絲，用鋼板尺在全長分段測量鋼絲至軌道側(cè)的距離，每個實測值減去等高架高 度，差值即為直線度。 2 在跨中處當S≤ 時+5\+1， S＞ 時為 +7\+1 其它梁≤177。（如己安裝軌道則在上翼緣板兩端各放一等高支架，水平尺置放于支架上再用塞尺調(diào)水平尺至水平） 5 A 主梁腹板的 垂偏斜 箱形梁≤ H/200 單腹板及桁架梁≤H/300（ H— 腹板高度） mm 在主梁長筋板處吊垂線，用鋼板分別測量距上、下翼緣板 30mm— 50mm 處腹板與錘線之間的距離 a a2，|a1— a2|即為垂直偏斜。 下料檢驗 主梁構(gòu)件下料后應(yīng)進行全部檢驗，并填寫檢驗記錄，其它構(gòu)件可進行抽檢，抽查數(shù)據(jù)登記在檢驗員工作日志中。 機加工件屬外購未列入此規(guī)程中。 編制依據(jù) 檢測項目和技術(shù)要求， A 項是依照 GB/1440593（通用橋式起重機）和 GB/1440793(通用橋式和門式起重機司機室技術(shù)條件 )而定。 附錄 一、 門架檢測條件 支撐點為支腿連接座板，若不以座板為支撐點則主梁跨中上拱度和懸臂上翹度應(yīng)加修正值，修正值由工藝確定。 20 B 兩座板不可配 高度值 ≤ 3 mm 用鋼尺測量兩座板高度，其值即為不可配高度值 21 B 兩座板的平面 度偏差 ≤ mm 將直尺緊靠于座板平面的任意位置任意方向，用塞 尺測量其間隙，間隙值即為平面度偏差值 22 B 下橫梁扭曲 ≤ 3 mm 參照支腿扭曲檢測或以彎板為基準測量座板 橫向水平偏差 23 B 起重機左（右）端車輪的水平偏差 △ L≤ L/1000（ L 為測量長度），且一軸線上一對車輪的偏斜方向應(yīng)相反 mm 在同一端梁兩個車輪外端面下部貼緊輪緣用Φ 的尼絨線拉緊成直線，用塞分別測量兩輪端面與拉線之間的間隙，并測出尼絨 線在車輪端面范圍的長度 L，計算偏斜值。 2 mm 用水準儀將支腿中心線校水平，再測量兩座板中心線水平線的標高 a a2，則 |a1a2|a 即為錯位值，（ a中心線名義距離）。 mm 用鋼卷尺測量兩座板實際中心線的距離尺寸A1，則 |A1A|即為誤差值（ A中心跨度名義尺寸值） 8 A 主梁兩座板高低 差 ≤ 2 mm 先將主梁調(diào)平，再用水準儀測量兩座板面的標 高，兩值一差即為高低差 9 A 主梁地板平面 度誤差 ≤ 、且不許中間凸起 mm 直尺靠在平面任意方向，用塞尺測量其間隙 10 B 剛性支腿與主 △ H0≤ H0/20xx(H0支腿 mm 用水準儀校正主梁腹板中心線達水平，測量 梁在跨度方向的垂直度 高 度 ) 座板平面在跨度方向的水平偏斜，偏斜值即為垂直度偏差值 11 B 支腿直 線度 △ x≤ 、△ y≤（ H1 為 支腿高度） mm 在支腿高度方向上拉一鋼絲，測量鋼絲與桿 件彎曲處的最大距離 12 B 蓋板對接焊縫和腹板對接焊縫錯開距離 ＞ 200 mm 用鋼卷尺測量 13 B 蓋板對接焊縫錯開主梁中心距離 上翼緣板＞ 800 mm 用鋼卷尺測量 14 B 工字鋼接頭錯開主梁中心距離 ＞ 200，且接頭個數(shù)≤ 2個且最短長度≥ mm 用鋼卷尺測量 15 B 工字鋼接頭高低差 應(yīng)磨平 mm 目測 16 B 外觀 板面規(guī)整、美觀，不得有 以 上的凹凸痕跡及焊疤、焊渣、飛濺物等 mm 目測 17 B 支腿高度差 H2≤ 10mm（ S≤ 26m） H2≤ 15mm（ S＞ 26m） mm 用帶彈簧秤的鋼卷尺分別測量兩支腿的高度，鋼卷尺拉力值 150N，兩支腿的實測值與公差值之差即為高度差值 18 B 支腿兩座板平面與支腿中心線的垂直偏差 沿跨度方向≤ 1 沿行走方向≤ 1 mm 用水準儀將支腿中心線校水平，從支腿兩端中心線距離，處吊線錘緊貼座板平面，測量座板上、下部平面與錘線之間的，每一座上、下部的實測距離值之差的絕對值即為該座板平面與支腿中心線的垂直偏差。 h1（ 2） 左（右）懸臂有效長度端部工字鋼的標高 3 A 主梁的水平旁彎 F0=L3/20xx mm 將主梁按條件擺好（見附件），在主梁兩端第一塊大筋板離上蓋板約 100mm的腹板分別放一個等高塊（高度為 h），拉一 ~ 的細鋼絲，測量跨中三塊大筋板處鋼絲與腹板的距離，F(xiàn)0=|Hh|（ H跨中三值中的最大值） 4 A 主梁腹板局部平 面度 1m長度內(nèi)受壓區(qū)離上蓋板 H/3 區(qū)或≤ 、其余區(qū)域≤ mm 用 1m 的直尺緊靠在主梁腹板的任意位置和任意方向，用塞尺測量平尺與腹板最低點的距離，即為平面度差值，如有凸出時，用塞尺測量平尺兩端與腹板的距離，取其平均值 5 A 桁架梁桿和腹桿 的直線的偏差 △ （ a 為桿件長度） mm 用直尺 (長于桿件長度 )靠在桿件長度上（或拉鋼絲），測量直尺（或鋼絲）與桿件彎 曲處的最大距離 6 A 起重機跨度極限 偏差 S≤ 10m 時，△ S=177。 其它構(gòu)件可采用預(yù)處理，也可采用手工除銹，再涂漆前進行檢驗。 項目代號 A 項為出廠檢驗項， B 項為過程檢驗。 主題內(nèi)容 為規(guī)定產(chǎn)品出廠及制造過程中檢測項目、技術(shù)要求及檢測方法。 用卡尺、游標卡尺、千分 尺等檢測 目測 1 次 /臺 5 立柱焊接 焊縫外觀平整、光滑、無焊瘤、咬邊、氣泡、漏焊、裂紋、未融合、焊角不足 、打磨不全： 焊縫余高 03mm 1 次 /臺 對接焊縫超聲波探傷達到 JB/T055920xx 標準 1 級 1 次 /臺 對接口高低差小于 ： 接口間隙小于 3mm 彎曲度小于 L/20xx 兩端法蘭平行度小于 3mm 用卡尺、游標卡尺、千分尺、焊縫檢驗尺等檢測 1 次 /臺 6 橫梁焊接 焊縫外觀平整、光滑、無焊瘤、咬邊、氣泡、漏焊、裂紋、未融合、焊角不足、打磨不全：焊縫余高 03mm；焊縫高度、焊縫長度、間斷長度符合圖紙； 1 次 /臺 對接焊縫超聲波探傷達到 JB/T055920xx 標準 1 級 1 次 /臺 上翼板對接焊縫距回轉(zhuǎn)中心大于 2m； 左右腹板焊縫錯開大于 20xxmm； 對接錯邊小于 1mm； 接口間隙 13mm； 水平彎板 L/20xxmm，不得有 S 彎曲。 目測 1 次 /臺（適應(yīng)防爆葫蘆） 17 鋼絲繩 鋼絲繩應(yīng)無斷絲。 聲級計 1 次 /臺 12 超載限制器 在額定電壓、頻率下，對電葫蘆逐漸加載超過額定載 1 次 /臺