【正文】 3．工裝機械化、自動化 4．集中專人進行作業(yè)準備 5．作業(yè)方法的培訓 6．動作經(jīng)濟原則下的作業(yè)簡化分析方法與技巧 74直列形復合形分歧形合流形工藝流程的組合分類75材料材料材料材料工藝順序局部裝配或加工局部裝配或加工局部裝配或加工中心零件裝配或加工完成配件完成配件材料、采購的零件工藝流程結(jié)構(gòu)76電視機及遙控器裝箱工藝程序圖（案例）箱片1211111032654234789遙控器附件及干燥劑 電視機檢查電視機外觀貼出廠編號標簽放入塑料袋內(nèi)裝上保護襯放入箱內(nèi)檢查遙控器外觀檢查 附件及干燥劑 數(shù)量裝入塑料袋內(nèi)裝 附件及干燥劑 入塑料袋內(nèi)放入箱內(nèi)裝入箱內(nèi)封箱打帶貼出廠日期標簽箱子成型檢查箱子有無破損77作業(yè)流程分析 在現(xiàn)場活動中，現(xiàn)場經(jīng)常有作業(yè)員連續(xù)要進行諸如加工、搬運等多個工序作業(yè)。(1)用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題；(2)作為流程改善的基礎(chǔ)資料的數(shù)據(jù)使用；(3)用于制定作業(yè)標準；(4)設(shè)定作業(yè)改善的目標；(5)作業(yè)改善的效果確認。如大型的錫爐小型專用化自動化。應該消除這種橫移的作業(yè)，以減少工序間的等待。② 消除間隔 物料堆放區(qū)與機械，機械與機械之間徹底消除間隔，另外放置區(qū)與機械的規(guī)格縮小，去掉機械上不需要的部分，消減機械正面寬度，以減少工序間距。③ 禁止流程路線逆行的原則工具和檢驗集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只要根據(jù)流程將工具、檢具和機械進行生產(chǎn)線流水化同步布置，消除回折的流程線路即可。4．減少停滯的原則 9．減少無謂移動 2．去除間隔的原則 6．零等待的原則路線長度、范圍越小越好 作業(yè)內(nèi)容全部集中產(chǎn)品流程內(nèi)完成 年 月 可否省略某些操作 減輕 組合1．不必要的檢查 2．消除重復檢查 3．改變順序 4．抽檢 5．專業(yè)知識培訓5．等待可否省略 1．改變作業(yè)順序 2．改變設(shè)備 3．改變配置87討論：作業(yè)流程分析? 以手機面蓋加工為例進行作業(yè)流程分析；88線路圖? 定義：以作業(yè)現(xiàn)場為對象，對現(xiàn)場布置及物料（包括零件、產(chǎn)品、設(shè)備）和作業(yè)者的實際流通路線進行分析，達到改進現(xiàn)場布置和移動路線、縮短搬運距離的目的。l 分類：216。100?人機作業(yè)圖的構(gòu)成：1）選取適當?shù)谋壤?，如?1cm代表 1min。2）用垂直豎線分開人與機器并把人放在最右邊欄內(nèi)。3）分別在人與機器欄內(nèi)，用規(guī)定的符號表示人（或機器）工作或空閑，并依作業(yè)程序由上而下記錄。2)調(diào)整操作設(shè)備的臺數(shù)，及共同作業(yè)的人數(shù)，使其分配合理。802．變形順序 4．改變配置 (布置 )6．作業(yè)員培訓3．移動 4．改變設(shè)備 2．消除重復檢查 2．使用不同設(shè)備 3．加工完成后的自動卸料 二、聯(lián)合作業(yè)分析107共同作業(yè)分析時間 操作者 A 操作者 B 操作者 C 時間運至 從加熱爐拿出產(chǎn)品輸送空氣 產(chǎn)品運至油壓產(chǎn)品運至皮帶2處復原將加工品運至下一工序等待分析的用途有以下兩點： (1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。2．其它替代手段2．作業(yè) 2．改變保管場地 6．設(shè)置皮帶4．檢查 4．變?yōu)槌闄z 2．減輕負荷最大作業(yè)者的工作量7．由于其他人影響造成的作業(yè)等待可否去除1．改變作業(yè)人數(shù) 二、聯(lián)合作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)分析案例111工作名稱： 裝運零件方法： 現(xiàn)行 研究人： 日期：5空閑運送 NO1裝 NO25空閑 工作 A工作 B工作 B工作 A工作 A工作 B4h3h4h7h3h4h8h1h3h等待二、聯(lián)合作業(yè)分析113由記錄圖可以看出 :人、機的等待時間較多，采用 “5W2H”提問技術(shù)進行分析并用 “ECRS”原則進行改進。工人甲、乙合裝一箱，省去等待集裝箱回來的時間。工人甲、乙、吊車均不用等待， 15min可裝運 3箱，即周程由原來的 15min降至 10min。；唯一不同之處：聯(lián)合作業(yè)圖中機器在最左欄；而人機作業(yè)圖中人在最左欄。3．改變作業(yè)程序二、聯(lián)合作業(yè)分析109? 聯(lián)合作業(yè)圖的構(gòu)成 :2．使用不同設(shè)備 2．消除重復檢查 4．改變設(shè)備 6．作業(yè)員培訓3．移動 4．改變配置 (布置 )2．變形順序 多人共同進行一項工作時，對作業(yè)者相互間的時間關(guān)聯(lián)狀態(tài)進行之錄分析的方法，即共同作業(yè)分析。等待冷卻水放出加壓等待等待機運至皮帶 1處的產(chǎn)品起動燃氣開關(guān) 運至皮帶 1處 將皮帶 2的產(chǎn)品 2．新型號設(shè)備的使用 7．機械作業(yè)時間的節(jié)短 1．改良工程 4．變?yōu)槌闄z 6．設(shè)置皮帶4．檢查 2．改變保管場地 2．其它替代手段2．作業(yè) 用途如下： ① 調(diào)查運轉(zhuǎn)率低的原因； ② 是操作者的負荷調(diào)查，用以決定每人負責的機臺數(shù)； ⑤ 決定人 —— 機系統(tǒng)的作業(yè)重點； ④ 研討設(shè)備布局的依據(jù)。并進行有效改善的方法。人機作業(yè)分析案例102作業(yè)名稱： 車削零件 編號： 圖號： 日期：開始動作： 裝夾零件 結(jié)束動作： 卸下零件 研究者：車削的人機作業(yè)圖空閑車削2空閑機時間 一、人機作業(yè)分析101例：某工人操作一臺車床，作業(yè)程序及時間值為：裝夾工件： ，車削： ，卸下零件： ，去毛刺并檢查尺寸： ，該車床能自動加工，繪制此作業(yè)的人機作業(yè)圖。：? 人機作業(yè)分析的特征 : 聯(lián)合作業(yè)分析216。省略 可否組合作業(yè)1．不必要作業(yè)的去除 2．調(diào)整順序 3．不同設(shè)備的使用 4．改變配置 5．設(shè)計變更 6．培訓操作員3．移動月 年 投入 (IN)與取出 (0UT)一致 去除加工設(shè)備的間隔 4． I／ O一致的原則 6．禁止交叉 2．禁止孤島加工 解決辦法是多能工及無需人監(jiān)控的自動化81流程經(jīng)濟原則生產(chǎn)線生產(chǎn)的經(jīng)濟原則流程 原則 說明產(chǎn)品工藝線路一④ I／ 0一致原則 原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是致命的缺點，當將成品放完后，生產(chǎn)流程也就完成。⑥ 禁止逆行的原則原本應該指向出口的后工序，由于設(shè)備布局的限制，逆行反向折返的情況常有發(fā)生，只需根據(jù)流程自然指向出口布局即可。④ 消除重疊停滯現(xiàn)象加工與加工之間的停滯多數(shù)是工序等待，第一步消除的就是貨架等待。② 禁止孤島加工某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態(tài)稱為孤島，這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費。作業(yè)流程分析是將同時處理多項工作的作業(yè)者的行動分為 “作業(yè) ”“移動 ”“檢查 ”“等待 ”四種工序。分析方法 內(nèi)容 備注程序分析工藝程序圖 對整個制造程序或工序的分析流程程序圖 產(chǎn)品或材料的流程的分析線路圖 布置與經(jīng)路分析作業(yè)分析人機作業(yè)分析 閑余能量分析聯(lián)合作業(yè)分析雙手作業(yè)分析動作分析動素分析影像分析快速攝影動作分析VTR分析動作經(jīng)濟原則67程序分析68定義目的 ④ 發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài) ④ 過于細分或重復的工作 (2)發(fā)現(xiàn)工序問題點 ① 產(chǎn)生浪費的工序② 工時消耗較多的工序③ 停滯及閑余工序 減少重排簡化此工序改進合并(1)準確掌握工藝過程的整體狀態(tài)① 工藝流程順序② 明確工序的總體關(guān)系③ 各工序的作業(yè)時間確認程序分析（工程分析）產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài) 記錄分析改善物流過程人的工作流程以符號形式反映工序整體的狀態(tài)有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率有效的 IE手法 定義與目的 69注意事項 (7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標 (1)注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(