【正文】 工人甲、乙、吊車均不用等待， 15min可裝運 3箱，即周程由原來的 15min降至 10min。工人甲、乙合裝一箱，省去等待集裝箱回來的時間。人、機的等待時間較多，采用 “5W2H”提問技術進行分析并用 “ECRS”原則進行改進。工作 A工作 B工作 B工作 A工作 A工作 B4h3h4h7h3h4h8h1h3h等待二、聯(lián)合作業(yè)分析113由記錄圖可以看出 :二、聯(lián)合作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)分析案例111工作名稱： 裝運零件方法： 現(xiàn)行 研究人： 日期：5空閑運送 NO1裝 NO25空閑 ；唯一不同之處：聯(lián)合作業(yè)圖中機器在最左欄；而人機作業(yè)圖中人在最左欄。3．改變作業(yè)程序二、聯(lián)合作業(yè)分析109? 聯(lián)合作業(yè)圖的構成 :2．減輕負荷最大作業(yè)者的工作量7．由于其他人影響造成的作業(yè)等待可否去除1．改變作業(yè)人數 2．使用不同設備 4．變?yōu)槌闄z 2．消除重復檢查 6．設置皮帶4．檢查 4．改變設備 2．改變保管場地 6．作業(yè)員培訓3．移動 4．改變配置 (布置 )2．變形順序 2．其它替代手段2．作業(yè) 多人共同進行一項工作時，對作業(yè)者相互間的時間關聯(lián)狀態(tài)進行之錄分析的方法，即共同作業(yè)分析。復原將加工品運至下一工序等待分析的用途有以下兩點： (1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。等待冷卻水放出產品運至皮帶2處加壓等待等待機運至皮帶 1處的產品起動燃氣開關產品運至油壓 從加熱爐拿出產品輸送空氣 運至皮帶 1處 運至 將皮帶 2的產品 二、聯(lián)合作業(yè)分析107共同作業(yè)分析時間 操作者 A 操作者 B 操作者 C 時間2．新型號設備的使用 7．機械作業(yè)時間的節(jié)短 1．改良工程 3．加工完成后的自動卸料 2．使用不同設備 4．變?yōu)槌闄z 2．消除重復檢查 6．設置皮帶4．檢查 4．改變設備 2．改變保管場地 6．作業(yè)員培訓3．移動 4．改變配置 (布置 )2．變形順序 2．其它替代手段2．作業(yè) 用途如下： ① 調查運轉率低的原因； ② 是操作者的負荷調查，用以決定每人負責的機臺數； ⑤ 決定人 —— 機系統(tǒng)的作業(yè)重點； ④ 研討設備布局的依據。80并進行有效改善的方法。2)調整操作設備的臺數，及共同作業(yè)的人數，使其分配合理。人機作業(yè)分析案例102作業(yè)名稱： 車削零件 編號： 圖號： 日期：開始動作： 裝夾零件 結束動作： 卸下零件 研究者：車削的人機作業(yè)圖空閑車削2空閑機時間 一、人機作業(yè)分析101例：某工人操作一臺車床，作業(yè)程序及時間值為：裝夾工件： ，車削： ，卸下零件： ，去毛刺并檢查尺寸： ，該車床能自動加工，繪制此作業(yè)的人機作業(yè)圖。3）分別在人與機器欄內，用規(guī)定的符號表示人（或機器）工作或空閑，并依作業(yè)程序由上而下記錄。2）用垂直豎線分開人與機器并把人放在最右邊欄內。1）選取適當的比例尺，如以 1cm代表 1min。：100?人機作業(yè)圖的構成：? 人機作業(yè)分析的特征 : 聯(lián)合作業(yè)分析216。l 分類：216。組合1．不必要的檢查 2．消除重復檢查 3．改變順序 4．抽檢 5．專業(yè)知識培訓5．等待可否省略 1．改變作業(yè)順序 2．改變設備 3．改變配置87討論：作業(yè)流程分析? 以手機面蓋加工為例進行作業(yè)流程分析；88線路圖? 定義：以作業(yè)現(xiàn)場為對象，對現(xiàn)場布置及物料（包括零件、產品、設備）和作業(yè)者的實際流通路線進行分析，達到改進現(xiàn)場布置和移動路線、縮短搬運距離的目的。省略 減輕 可否組合作業(yè)1．不必要作業(yè)的去除 2．調整順序 3．不同設備的使用 4．改變配置 5．設計變更 6．培訓操作員3．移動可否省略某些操作 月 年 月 年 投入 (IN)與取出 (0UT)一致 作業(yè)內容全部集中產品流程內完成 去除加工設備的間隔 6．零等待的原則路線長度、范圍越小越好 4． I／ O一致的原則 2．去除間隔的原則 9．減少無謂移動 6．禁止交叉 4．減少停滯的原則 2．禁止孤島加工 解決辦法是多能工及無需人監(jiān)控的自動化81流程經濟原則生產線生產的經濟原則流程 原則 說明產品工藝線路一③ 禁止流程路線逆行的原則工具和檢驗集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只要根據流程將工具、檢具和機械進行生產線流水化同步布置，消除回折的流程線路即可。④ I／ 0一致原則 原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是致命的缺點，當將成品放完后，生產流程也就完成。② 消除間隔 物料堆放區(qū)與機械，機械與機械之間徹底消除間隔，另外放置區(qū)與機械的規(guī)格縮小，去掉機械上不需要的部分，消減機械正面寬度，以減少工序間距。⑥ 禁止逆行的原則原本應該指向出口的后工序，由于設備布局的限制，逆行反向折返的情況常有發(fā)生，只需根據流程自然指向出口布局即可。應該消除這種橫移的作業(yè)，以減少工序間的等待。④ 消除重疊停滯現(xiàn)象加工與加工之間的停滯多數是工序等待，第一步消除的就是貨架等待。如大型的錫爐小型專用化自動化。② 禁止孤島加工某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態(tài)稱為孤島，這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費。(1)用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題；(2)作為流程改善的基礎資料的數據使用；(3)用于制定作業(yè)標準；(4)設定作業(yè)改善的目標；(5)作業(yè)改善的效果確認。作業(yè)流程分析是將同時處理多項工作的作業(yè)者的行動分為 “作業(yè) ”“移動 ”“檢查 ”“等待 ”四種工序。產品工藝分析通過對各工序的作業(yè)內容、使用機械工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調查記錄發(fā)現(xiàn)產品流程的問題并進行有效改善，消除不合理與浪費工藝程序圖定義、目的72(1)5W1H 方法 —— 提問技術項目 問題 改善方向 1． Way 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作2． Where 在什么地方執(zhí)行?有無其它更合適的位置和布局3． When 什么時候做此事?有無其它更合適的時間與順序 4． Who 由誰來做 ? 有無其它更合適的人5． What 做什么 ? 可否簡化作業(yè)內容6． How 如何做 ? 有無其它更好的方法 (2)ECRS原則 —— 改善方向符號 名稱 內 容E 取消(Eliminate)在經過了 “完成了什么 ”“是否必要 ”及 “為什么 ”等問題的提問，而無滿意答復者皆非必要，即予取消C 合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的R 重排(Rearrange)經過取消、合并后，可再根據 “何人 ”“何處 ”“何時 ”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使作業(yè)更加有序S 簡化(Simplify)經過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間及費用分析方法與技巧 73 （ 3）產品工藝分析檢查表 項目 內 容1．有無可省略的工序1．是否有不必要的工序內容 ? 2．有效利用工裝設備省略工序 3．改變作業(yè)場地帶來的省略 4．調整改變工藝順序帶來的省略 5．通過設計變更從而省略工序 6．零件 \材料規(guī)格變更帶來的省略2．有無可以與其它工序重新組合的工序1．改變作業(yè)分工的狀態(tài) 2．利用工裝設備進行重組 3．改變作業(yè)場地進行重組 4．調整改變工藝順序進行重組 5．通過設計變更進行重組 6．零件、材料的規(guī)格變更所能帶來的重組 3．簡化工序 1．使用工裝夾具簡化工序 2．產品設計變更簡化工序 3．材料的設計變更從而簡化工序 4．工序內容再分配4．各工序是否可以標準化1．利用工裝設備 2．作業(yè)內容是否適合 3．修正作業(yè)標準書