【正文】 確定軸向工序尺寸 確定各加工表面的工序加工余量 確定工序尺寸 L1 L2 L5及 L6 確定工序尺寸 L1 L11 及 L21 確定工序尺寸 L3 確定工序尺寸 L4 確定銑槽的工序尺寸 7 確定切削用量及基本時間（機動時間） 工序 030 切削用量及基本時間的確定 切削用量 確定粗車外圓 mm0 ?? 的切削用量 確定粗車外圓 ? 、端面及臺階面的切削用量 確定粗鏜孔 065??的切削用量 基本時間 確定粗車外圓 ? 的基本時間 確定粗車外圓 mm0 ?? 的基本時間 確定粗車端面的基本時間 確定粗車臺階面的基本時間 確定粗鏜 065??孔的基本時間 確定工序的基本時間 工序 040 切削用量及基本時間的確定 工序 050 切削用量及基本時間的確定 切削用量 確定半精車外圓 mm0 ?? 的切削用量 確定半精車外圓 mm90? 、端面、臺階面的切削用量 確定半精車鏜孔 067??的切削用量 基本時間 確定半精車外圓 mm117? 的基本時間 確定半精車外圓 mm90? 的基本時間 確定半精車端面的基本時間 確定半精車臺階面的基本時間 確定半精鏜 mm67? 孔的基本時間 工序 060 切削用量及基本時間的確定 切削用量 確定精鏜 mm68? 孔的切削用量 確定鏜溝槽的切削用量 基本時間 工序 070 切削用量及基本時間的確定 切削用量 基本時間 工序 080 切削用量及基本時間的確定 切削用量 確定每齒進給量 zf 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 確定卻小 速度 v 和工作臺每分鐘進給量 Mzf 校驗機床功率 基本時間 工序 080 切削用量及基本時間的確定 （二） 切削用量 確定每齒進給量 zf 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 確定卻小速度 v 和工作臺每分鐘進給量 Mzf 基本時間 工序 090 切削用量及基本時間的確定 切削用量 確定進給量 f 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 確定切削速度 v 基本時間的確定 分析討論 參考文獻 附件 1 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 圖 7． 1— 1 所示為某產(chǎn)品上的一個齒輪零件。但基準孔φ 68K7mm要求 Ra0． 8μ m 有些偏高。關(guān)于 4 個φ 5mm 的小孔，其位置是在外圓柱面上 6mm 1． 5mm 的溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽一側(cè)面的距離為 3mm。該零件的材料為 45 鋼，輪廓尺寸不大，形狀亦不復(fù)雜，又屬成批生產(chǎn)，故毛坯可采用模鍛成型。 4 工藝過程設(shè)計 定位基準的選擇 本零件 是帶孔的盤狀齒輪，孔是其設(shè)計基準 (亦是裝配基準和測量基準 )，為避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選孔為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。定位不可靠，故不能選為粗基準。 (3)φ 外圓面：公差等級為 ITl2，表面粗糙度 Ra6． 3μ m，粗車即可(表 1． 4— 6)。 (6)端面：本零件的端面為回轉(zhuǎn)體端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度為 Ra3． 2μ m 及 Ra6． 3μ m兩種要求。 (9)聲 5ram 小孔：采用復(fù)合鉆頭一次鉆出即成。 工序 020： 正火 熱處理 ， 將工件加熱到 830850 攝氏度，保溫 50分鐘后，在空 氣中冷卻。 工序 050：以粗車后的φ 106． 5— 8． 4mm 外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓聲 90mm 及臺階面，半精車外圓φ 117mm，半精鏜φ 68mm 孔，倒角。 4個槽與 4個小孔的加工安排在最后，考慮定位方便，應(yīng)先銑槽后鉆孔。 工序 100：鉗工去毛刺?？椎募庸び嗔坑杀?2． 2— 24查得。 (3)鍛件形狀復(fù)雜系數(shù) S 外廓包容體 鍛件m ms ? 假設(shè)鍛件的最大直徑為 mm121? ，長 68mm 6 . 1 3 8 k g6 1 3 8 2 ????? ）（外廓包容體 ?m ?鍛件m ??S 按表 2． 2— 10，可定形狀復(fù)雜系數(shù)為 S2，屬一般級別。即鍛件各外徑的單面余量為 1． 7～ 2． 2mm，各軸向尺寸的單面余量亦為 1． 7～ 2． 2mm。 分析本零件，除聲 68K7 孔為 Ra0． 8μ m以外，其余各表面皆 Ra≥ 1． 6μ m，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可 (由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)中的小值。 設(shè)計毛坯圖 確定毛坯尺寸公差 表 — 1 齒輪毛坯（鍛件）尺寸 零 件 尺 寸 單面加工余量 鍛 件 尺 寸 11117h? 2 121? ?? 110? 90? 2 94? 94? 89? 768K? 3 62? ? 2及 20 2及 2 20 12 2及 3194孔深? 及 31 毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件重量、形狀復(fù)雜系數(shù)、分模線形狀種類及鍛件精度等級從有關(guān)的表中查得。 表 — 1 齒輪毛坯（鍛件）尺寸允許偏差 鍛 件 尺 寸 偏 差 根 據(jù) ? 121 + 表 — 13 ? 110 + ? 94 + ? 89 + ? 62（ ? 54） + 20 177。以最大的 H進行計算 r=(0． 05 32+0． 5)mm=2． 1mm r 圓整為 2． 5mm。 ,1110110 ???? BHBL 按表 2． 2— 23，外起模角α =5176。 確定毛坯的熱處理方式 鋼質(zhì)齒輪毛坯經(jīng)鍛造后應(yīng)安排正火，以消除殘留的鍛造應(yīng)力，并使不均勻的金相組織通過重新結(jié)晶而得到細化、均勻的組織，從而改善了加工性。本零件外廓尺寸不 大，精度要求不是很高，選用最常用的 C 620— 1型臥式車床即可 (表 4． 2— 7)。選C 616A 型 (表 4． 2— 7)。考慮本零件屬成批生產(chǎn)，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的。前四道車床工序用三爪自定心卡盤，滾齒工序用心軸。切槽刀宜選用高速鋼。零件要求銑切深度為 15mm，按表 — 28，銑刀的直徑應(yīng)為 110～ 150mm。的倒角，可采用復(fù)合鉆一次鉆出。 選擇各外圓加工面的量具 工序Ⅲ中半精車外圓廬 117h11 達到圖紙要求 ，現(xiàn)按計量器具的不確定度選擇該表面加工時所用量具：該尺寸公差 T=。從表 5． 2— 9中選擇測量范圍為 100～ 125mm，分度值為 0． 01mm的外徑百分尺 (GBl216— 85)即可滿足要求。粗鏜至?? , 表 7． 6— 1外圓加工面所用量具 (mm) 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具 工 φ 118． 5 O． 54 分度值 0． 02測量范圍 O～ 150 游標卡尺 φ 91． 5 O． 87 (GBl214— 85) Ⅱ φ 106． 5 0． 4 Ⅲ φ 90 O． 87 分度值 O． 05測量范圍 O～ 150 游標卡尺 (GBl214— 85) φ 117 0． 22 分度值 0． 01mm 測量范圍 lOOmm～ 125mm。查表 5． 1— 6，可選內(nèi)徑百分尺，從表 3． 2一 10 中選分度值 0． 01mm，測量范圍 50～ 125mm 的內(nèi)徑百分尺 (GB8177— 87)即可。按表 5． 2— 1，根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī) (GB6322— 86)。均可選用分度值為 ，測量范圍為 0～ 150mm 的游標卡尺（ GB1214— 85）進行測量。當(dāng)無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序 (或工步 )的加工余量有關(guān)。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。 確定工序尺寸 L1 L2 L5及 L6 該尺寸在工序Ⅱ、Ⅲ中應(yīng)達到零件圖樣的要 表 — 4 各端面的工序加工余量 工序 加工表面 總加工余量 工序加工余量 Ⅰ 1 2 ?Z 2 2 ?Z Ⅱ 3 ?Z 4 ?Z 5 ?Z Ⅲ 1 2 ?Z 2 2 ?Z 求，則 mmL 013 64??（尺寸公差暫定） mmLmmLmmL ,6,20 6523 ??? 確定工序尺寸 211112 LLL 及、 該尺寸只與加工余量有關(guān)，則 mmmmzL