【正文】 DOE 結(jié)合觀察和試驗驗證蠟的上邊緣 泰勒 —車身工程師 9X 01 15 試驗結(jié)果（ 1481號試驗）表明要求的厚度是充分的。 10． 時間的使用 FMEA小組所用的時間，以“盡可能早”為目標，有效、高效地利用時間，帶來增值結(jié)果。 7． 時間性 FMEA在“機會之窗”關(guān)閉之前完成，此時可以最高效地對產(chǎn)品設計施加影響。 3． A／ D／ V 或 DVP＆ R計劃 分析／開發(fā) / 確認（ A／ D／ V）和／或設計驗證計劃和報告（ DVP＆ R）對來自 FMEA的失效模式均加以考慮。當這些未包含在設計 FMEA當中時，它們的識別、后果及控制應包括在過程 FMEA當中。 ? 小組的成員專長和責任領域應包括（但不限于）裝配、制造、設計、分析 /試驗、可靠性、材料質(zhì)量服務和供方以及負責更高一層或更低一層次的總成或系統(tǒng)或部件的設計領域。 FMEA 的范圍是新環(huán)境或場所 對現(xiàn)有設計或過程的影啊。 FMEA的范圍是全部設計、技術(shù)或 過程。對最終的項目以及與之相關(guān)的每個 系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件都應進行評估。 領導者有責任為團隊配備適當?shù)娜藛T，對于小組，得到適當 的人員意味著找到了那些具有適當技術(shù)（ 能力 ）和行為規(guī)范（ 自律 ）的人?！? 23 所以說，“團隊” ≠“群體”。一群人在一起就是一個團隊，但實際上， “團隊 (team)”≠“群體（ group)” 21 A B C D 22 相信大多數(shù)公司其內(nèi)部組織都是 A的樣子，其實這種叫做 “群體”，這種方式非常傳統(tǒng)，世界各國的公司都差不多是這 種方式。 16 DFMEA是通過對設計風險及其后果進行有效的分析，采取積極有效的預防措施，最大限度的預防和減少缺陷發(fā)生的可能性！它是在新產(chǎn)品開發(fā)過程中如何實現(xiàn)： －預防缺陷 －降低成本 －減少偏差 －持續(xù)改進 －提高顧客滿意度 的一種有效方法！ 17 ⑤ 使用什么方式進行（材料 /設備 /裝置） ； 2. 會議室、電腦投影設施 /網(wǎng)絡 /電話 /傳真； ④ 如何做？（作業(yè)指導書 /方法 /程序 /技術(shù)） 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃程序； 文件控制管理程序； 設計和開發(fā)控制程序； 設計 FMEA管理程序； 糾正和預防措施控制程序； FMEA手冊、 多方論證方法； 會議討論 /評審等。 其含義是指“事件發(fā)生前”的措施 ，而不是“事實出現(xiàn)后”的演練。 ? 顧客降價的要求越來越強烈，企業(yè)承受著較大的成本壓力！ ? 12 劣質(zhì)成本（ COPQ） 總制造 和銷售 成本 理論 成本 理論 成本 理論 成本 COPQ 利潤 利潤 COPQ COPQ 利潤 利潤 價格損失 13 傳統(tǒng)的質(zhì)量成本（有形的） 劣質(zhì)成本（ COPQ） 劣質(zhì)的附加成本（無形的） （測量困難或無法測量） 喪失的機會 隱藏的工廠 生產(chǎn)的報廢 返工 /返修 客戶索賠 制造過多 超額運費 庫存過多 搬運的浪費 等待的浪費 動作的浪費 過多的工程變更 14 如何采用有效的方法？ FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是： a）認可并評價產(chǎn)品／過程中的潛在失效以及該失效的后果： b）確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施； c）將全部過程形成文件。 德國汽車工業(yè)聯(lián)合會 VDA對供方的新產(chǎn)品開發(fā)的指導手冊為：（ ） 德國大眾汽車集團對供方的新產(chǎn)品開發(fā)指導手冊為： QPN（新零件的質(zhì)量開發(fā)計劃） 8 ? APQP手冊的目的是將由克來斯勒、福特和通用汽車公司聯(lián)合制定的一般產(chǎn)品質(zhì)量策劃指南 ? 提供給供方或分承包方。 注 2： 組織也可將 。產(chǎn)品實現(xiàn)的策劃必須與質(zhì)量管理體系其他過程的要求相一致（見 ）。 在對產(chǎn)品實現(xiàn)進行策劃時，組織必須確定以下方面的適當內(nèi)容： a) 產(chǎn)品的質(zhì)量目標和要求， b) 針對產(chǎn)品確定過程、文件和資源的需求， c) 產(chǎn)品所要求的驗證、確認、監(jiān)視、檢驗和試驗活動，以及產(chǎn)品接收 準則，和 d) 為實現(xiàn)過程及其產(chǎn)品滿足要求提供證據(jù)所需的記錄 (見 )。 注 ： 有些顧客將項目管理或產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃作為一種產(chǎn)品實現(xiàn)的方 法。 ? APQP手冊為制定產(chǎn)品質(zhì)量計劃提供指南，使用該指南具有如下預期的收益： －對顧客和供方減少產(chǎn)品質(zhì)量策劃的復雜性； －便于供方向分承包方傳達產(chǎn)品質(zhì)量策劃要求。 FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。 為實現(xiàn)最大價值， FMEA必須在產(chǎn)品或過程失效模式被納入到 產(chǎn)品或過程之前進行 。 適用的防錯法。 比 A好一點的是 B，像個車輪，管理者坐在中間，其他人 就像人造衛(wèi)星一樣圍繞在他左右，大家圍繞著管理者轉(zhuǎn)。一個團隊，應該是有思考性、自 主性、合作性的組織。 26 人人能不斷的進步，但無人能達到完美，但團隊可以通過不 同角色的組合達至完美！ 適合 DFMEA的小組成員： －裝配、制造人員（帶來現(xiàn)場的經(jīng)驗） －設計人員（包括其它部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)和總成） －可靠性分析／試驗人員（帶來失效的經(jīng)驗） －材料工程師（帶來材料的要求） －質(zhì)量工程師（帶來質(zhì)量控制的要求及相關(guān)的解決方案） －服務人員（帶來客戶處抱怨） －必要時，包括供方以及客戶（供方的制造要求、客戶的期望） 27 做為小組成員，需具備下列基本素質(zhì)： －對本職工作有著豐富的經(jīng)驗； －了解產(chǎn)品和相應的工藝流程； －經(jīng)過 FMEA培訓； －良好的合作精神； －不保守個人知識； －有自律； －尊重他人； 28 29 DFMEA實施前的輸入資料的確定、準備要求 ? 顧客要求（包括顧客特殊要求、特殊特性、顧客指定供應商、包裝、標識和可追溯性等）、開發(fā)任務書、外圍數(shù)據(jù)、相關(guān)技術(shù)標準； ? 國際 /國家標準、適用法規(guī)要求； ? 初步設計方案 ? 類似產(chǎn)品的工廠現(xiàn)場不符合，顧客現(xiàn)場、產(chǎn)品售后退貨的不合 格品的統(tǒng)計分析； ? 類似產(chǎn)品的可靠性、耐久性試驗結(jié)果 。 FMEA以最嚴密的方式總結(jié)了 設計一個部件，子系統(tǒng)或系統(tǒng)時小組的設計思想（其中包括根據(jù)以 往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。 情形 2：對現(xiàn)有設計或過程的修改（假設對現(xiàn)有設計或過程己有 FMEA）。 34 設計 FMEA為設計過程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括產(chǎn)生不期望的結(jié)果）的風險： ?為客觀地評價設計，包括功能要求及設計方案，提供幫助； ?評價為生產(chǎn)、裝配、服務和回收要求所做的初步設計： ?提高潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響已在設計和開發(fā)過程中得到考慮的可能性； ?為完整和有效的設計、開發(fā)和確認項目的策劃提供更多的信息； ?根據(jù)潛在失效模式后果對“顧客”的影響，開發(fā)潛在失效模式的排序清單，從而為設計改進、開發(fā)和確認試驗／分析建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)； ?為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式； ?為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計提供參考（如獲得的教訓）。 ?FMEA應成為促進相關(guān)部門之間交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。 38 設計 FMEA不依靠過程控制來克服潛在的設計缺陷，但是它的確要考慮制造／裝配過程的技術(shù)／身體的限制，例如： ?必要的拔模（斜度） ?表面處理的限制 ?裝配空間／工具的可接近性 ?鋼材淬硬性的限制 ?公差／過程能力／性能 設計 FMEA還應考慮產(chǎn)品維護（服務）及回收的技術(shù)／身體的限制，例如： ?工具的可接近性 ?診斷能力 ?材料分類符號（用于回收） 39 附錄 A 設計 FMEA質(zhì)量目標 優(yōu)先考慮特定的項目要求 1． 設計改進 FMEA推動設計改進作為主要目標。 4． 接口 FMEA的范圍包括框圖及分析中綜合及銜接各失效模式。 8． 小組 整個分析過程中， FMEA小組中有合適的人員參加，且對FMEA方法接受過充分的培訓。這還要假設建議措施都按要求進行了明確，且措施也得到了實施。實驗設計表明規(guī)定的厚度變差在 25%范圍內(nèi)可以接受 7 2 2 28 7 蠟的配方規(guī)定不當 2 理化實驗報告 2 28 無 7 混入的空氣阻止蠟進入邊角部分 5 用非功能噴頭進行設計輔助調(diào)查 8 280 利用正式生產(chǎn)噴蠟設備和規(guī)定的蠟 車身工程部和總裝廠 8X 11 15 根據(jù)試驗，在有關(guān)區(qū)域增設 3個通氣孔 7 1 3 21 7 車門板間空間不夠 4 噴頭的圖紙調(diào)查 4 112 車身工程部和總裝廠 8X 0915 評價表明入口是充分的 7 1 1 7 46 DFMEA框圖的要求講解 設計 FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。 框圖說明了分析中的各項目之間的主要關(guān)系，并建立了分析 的邏輯順序。 注： 1－ 22項的舉例見表一。下面給出了一些說明，具體示例見附錄 F。因此，系統(tǒng) FMEA的焦點是要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋。 部件 FMEA的范圍 部件 FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的 FMEA，例如，螺桿是前懸掛（底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)）的一個部件。 5） 車型年 /項目 填入所分析的設計將要應用和 /或影響的車型年 /項目(己知的話 )。） 9） 項目 /功能 填入被分析項的名稱和其他相關(guān)信息（如編號、零件級別等）。如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能單獨列出。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。 53 “頭腦風暴” 一輛車行駛在公路上會發(fā)生什么？ 撞車 雨雪天氣 發(fā)生測滑 顛簸 無法及時 加到油 超速 被罰 引擎發(fā) 生故障 爆胎 54 11） 潛在失效的后果 潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響。還應記住不同級別的部件、子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次上的關(guān)系。 55 典型的失效后果可能是但不限于以下情況： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外觀不良 異味 不穩(wěn)定 工作減弱 運行間歇 熱衰變 泄漏 不符合法規(guī) 56 12）嚴重度（ S） 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。（見表 2） 注：不推薦修改確定為 9和 10的嚴重度數(shù)值。 57 57 后 果 評價準則 :后果的嚴重度 嚴重度 無警告的 嚴重后果 非常嚴重的失效形式 ,它是在沒有任何失效先兆的情況下影響到行車安全和 /或不符合政府的法規(guī) . 10 有警告的 嚴重后果 非常嚴重的失效形式 , 是在具有失效先兆的前提所發(fā)生的 ,影響到行車安全和 /或不符合政府的法規(guī) . 9 很高 車輛 /項目不能運行 (喪失基本功能 ) 8 高 車輛 /項目可運行 ,但性能下降 ,顧客非常不滿意 7 中等 車輛 /項目可運行 ,但舒適性 /方便性項目不能運行 ,顧客不滿意 6 低 車輛 /項目可運行 ,但舒適性 /方便性項目性能下降 ,顧客有些滿意 5 很低 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服 ,大多數(shù)顧客 (75%以上 )能感覺到有缺陷 4 輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服 , 50%顧客能感覺到有缺陷 3 很輕