【正文】 合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。相反由于塑件屬于中小批量生產，彈簧失效問題的存在影響了抽芯動作的可靠性。當塑件被推出型芯2／3時，可由工人師傅手動將塑件取出。這樣使的模具的結構變得越來越復雜。圖24考慮塑件結構的特殊性，側向分型抽芯機構初定三種方案以供選擇：方案一：斜銷分型抽芯機構；方案二：斜桿導滑的斜滑塊外側抽芯機構；方案三：彈簧抽芯機構?？紤]到成型側孔的抽芯裝置的相互干澀（后面抽芯裝置形式中具體闡述）選擇圖23 a）的型腔布置形式較為合理。布置型腔和澆注系統(tǒng)的工作幾乎需要同時進行，型腔的布置形式要考慮各型腔制件要有一定的間隔，使型腔具有足夠的強度和剛度，型腔之間還要考慮設置冷卻裝置，這會增長流道。 總之，影響型腔數目因素較多且錯綜復雜，應統(tǒng)籌兼顧，避免片面性的錯誤。 方案四：DD分型面的選擇和BB、CC的類似。這是我們不希望看到的，因為此種情況的出現增加了塑件的脫模難度，使我們不得不考慮輔助脫模機構。把塑件上4個側耳臺階的成型放在了型腔上，使側耳臺階的相對位置精度得到了保證。當選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現象。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導致塑件脫模困難。 2)模具型腔深度影響著模具的厚度。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： a)保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則，因為我們設置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。因此，塑件不易取出，需要考慮側向抽芯裝置，且抽芯方向為四個方向。模具制造和成型都比較容易。 塑件的尺寸精度分析該塑件的尺寸精度無特殊要求，塑件所標注的公差等級為MT3級，對ABS塑件屬于一般精度，未注尺寸公差等級取MT4級。注射壓力高于聚苯乙烯。料筒溫度 后段：150170℃中段：165180℃前段：180200℃噴嘴溫度 170180℃模具溫度 5080℃注射壓力 60100MPaABS具有良好的綜合物理力學性能，耐熱、耐腐、耐油、耐磨、尺寸穩(wěn)定、加工性能優(yōu)良，它具有三種單體所賦予的優(yōu)點。塑件內外表面沒有特別的要求。三維實體模型由UG繪圖軟件繪制如圖12。殼體模具設計與制造畢業(yè)論文目錄摘要 Abstract 引言 第1章 產品技術要求及工藝分析 產品技術要求 制件的工藝性分析第2章 擬定成型方案 分型面的選擇 型腔數目的確定及布置 抽芯裝置形式的確定 初步確定使用注射機的型號 澆注系統(tǒng)的設計 第3章 成型零件的設計與計算 成型零件的結構設計 成型零件工作尺寸的計算 第4章 脫模機構的設計 推出機構的結構形式 第5章 導向合模機構的設計 導柱合模機構的設計 錐面精定位機構的設計 第6章 模具溫度控制系統(tǒng)的設計 第7章 注射機參數的校核 第8章 模具的工作原理及特點 模具的工作原理 模具的特點 設計小結 參考文獻 第一章 產品技術要求及工藝分析 產品技術要求 產品設計圖制件名稱：殼體（如圖 二維圖、三維圖）二維圖由CAD繪圖軟件繪制如圖11。圖12 產品技術要求塑料制件的名稱：殼體塑料制件的材料：ABS(丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物)。塑料制件的生產批量：30萬件（中小批量）。其中丙烯腈賦予材料良好的剛性、硬度、耐油耐腐、良好的著色性和電鍍性；丁二烯賦予材料良好的韌性、耐寒性；苯乙烯賦予材料剛性、硬度、光澤性和良好的加工流動性。成形時間 注射時間：2090秒 高壓時間：05秒 冷卻時間：20120秒 總周期：50220秒 螺桿轉速 30r/min適用注射機類型 螺桿、柱塞均可 用柱塞式注射機成型時，料溫為180230℃，注射壓力為（10001400）105帕。其主要尺寸公差標注如下（單位均為mm）。 塑件表面質量分析該塑件為工業(yè)用殼體不屬于日用品，對其表面質量沒有特別的要求,，塑件內部也不需要較高的表面粗糙度要求,。綜上分析：塑件工藝性合理，材料確定合理，尺寸精度、表面質量能夠在注射成型中得到保證，但是由于圓筒表面有4個側孔，需要在4個方向設置抽芯裝置，在一定程度上使模具結構變得比較復雜，但是總體上模具制造可以實現。根據這個原則，分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。型腔越深，動、定模越厚。因此在選擇分型面時應盡可能使型腔深度最淺。d)有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。該塑件分型面選擇有如下幾種方案（如圖22）：圖22下面對以上四種方案進行分析：方案一：AA分型面的選擇，使型芯在動模一側，考慮到塑件本身的結構側孔在下方，側抽芯裝置也在動模一側，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模一側。成型時產生的飛邊在塑件的徑向邊緣處，由于塑件屬于工業(yè)用，產生的飛邊不會影響塑件的使用。側抽芯裝置在定模一側使模具的結構在一定程度上變的更加復雜。 綜上所述：通過對上面四種方案的比較，AA分型面的選擇符合分型面選擇的各項基本要求，模具結構得到了簡化，有利于模具的制造，減少了模具的制造成本，提高了經濟性。通過第1章對塑件工藝性的分析，塑件存在4個互成一定角度的側孔，需要從4個方向抽芯，使模具結構比較復雜。當模具帶有側向分型抽芯機構時，型腔布置會受到限制，塑件的要求對澆注系統(tǒng)類型及分布也會產生限制。 抽芯裝置形式的確定塑件側壁上的4個孔的成型需要設計側抽芯裝置，屬于較小尺寸，抽芯距特別小。以下是對三種方案的分析：方案一：如圖24所示，通過對塑件工藝性的分析，瓦形“耳朵”的厚度等于壁厚，高度不到10mm，如果采用斜銷分型抽芯機構，由于模具采用一模兩腔的結構形式。方案二：由于強度受到限制，斜桿導滑的斜滑塊抽芯機構多用于抽拔力不大的場合。這樣的結構避免了單獨設計推出機構，使模具的結構形式得到了簡化。綜上所述：通過對三種方案的分析得出，方案二最為合理，模具的分型抽芯動作能夠得到保證，且模具的結構相對得到了簡化。本次設計與實際在工廠中的設計有所不同。下面分別從注塑容量、注射壓力和鎖模力三個方面的要求來初選注塑機。 ≥≥≈結論：注塑機的注塑容量應該大于 。 模具所需的最大鎖模力應該小于或等于注射機的額定鎖模力，其關系是： ≤式中 —模具型腔壓力，一般?。?00500）105帕；—塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積總和（mm2）； —注塑機的額定鎖模力，件注射機技術規(guī)格。XSZY125型熱塑性塑料注射機的主要技術規(guī)格見表21。由此可見，澆注系統(tǒng)是注塑模設計的一個關鍵環(huán)節(jié)，它的設計正確與否直接關系到塑件成型質量的好壞。 主流道與噴嘴的接觸處應做成半球形的凹坑。 由初選注塑機知噴嘴球頭半徑為R12mm，孔直徑為Φ4mm。所以定位圈的大小也就為Φ100。分流道的斷面形狀有圓形、U形、梯形和矩形等，如圖28所示。而從加工方便出發(fā)，常用U形、半圓形、梯形斷面。分流道截面尺寸如圖29。澆口位置的選擇：（1）澆口位置應使填充型腔的流程最短。（3）澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢溜槽，使冷料進入溢溜槽。點澆口的另一個顯著的優(yōu)點是，它很容易向模腔多點進料，澆口的位置選擇靈活，對于單腔模和多腔模均適用。方案三：潛伏式澆口由點澆口演變而來，所不同的是采用潛伏澆口只需要兩板式的單分型面模具，而采用點澆口則需要三板式的雙分型面模具。那么模具結構就為三板式雙分型面的結構。圖211方案三：潛伏式澆口是點澆口的變身，它集點澆口的優(yōu)點，更重要的是它不需要三板式的雙分型面模具，使模具的結構簡化。當分流道較長時，在分流道的末端也應該開設冷料穴。為了確保澆注系統(tǒng)凝料在開模的時候能夠留在動模一側，在分流道的末端加設拉料機構。在設計中我們把冷料穴的結構和拉料的形式相結合，從而使模具在開模時將澆注系統(tǒng)凝料留在動模一側，在開模過程中將澆注系統(tǒng)凝料定出動模。其機構簡圖如圖213。 型腔的結構設計型腔是成型塑件外表面的零件，其結構可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式、大面積鑲嵌組合式和四壁拼合的組合式五種。設計采用整體嵌入式凹模的結構形式。 圖31 型芯的結構設計型芯是用來成型塑件內表面的零件。圖32 斜桿導滑的斜滑塊抽芯機構設計。、4176。 采取斜桿角度為4176。 這樣的設計，那么塑件的實際推出就離H等于：H=圖33H=18mm此時塑件實際推出的距離為18mm如圖34，到這個位置之后塑件不能再被繼續(xù)推出，需要由工人師傅將塑件取下，由于塑件壁薄，這樣有利于塑件不會在掉落的過程中被破壞。設計模具時，必須根據塑件的尺寸和公差要求，計算確定成型零件工作尺寸和公差，這是塑料模具設計的關鍵問題之一。 本次設計由于塑件的精度要求并不高，所有計算均按照基于平均收縮率的方法計算。型腔和型芯成型尺寸計算公式件表31?？紤]到斜桿的強度，需要讓推板、推桿固定板和