【正文】 免塑件變形。當(dāng)塑料熔體通過澆口時(shí)，剪切速率增高，同時(shí)熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動(dòng)性能，有利于充型。從便于加工的方面考慮,也應(yīng)采用截面形狀為半圓形的分流道。因此，從散熱面積考慮，熱塑性塑料注塑模分流道的斷面形狀宜采用圓形。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。 其固定形式如圖27。主流道的錐角不宜過大，一般取2176。 主流道的設(shè)計(jì)主流道是塑料熔體進(jìn)入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動(dòng)，開模時(shí)主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動(dòng)速度和充模時(shí)間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨(dú)設(shè)計(jì)成主流道套（如圖26）鑲?cè)攵０鍍?nèi)。澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩大類。綜上所述：初選注塑機(jī)的要求只要能滿足以上三點(diǎn)就是適合的。 由表11知塑件原材料ABS所需的注塑壓力為60100MPa，由于模具分流道比較長(zhǎng)，壁厚較薄，形狀比較復(fù)雜，選擇比較大的注塑壓力＝80MPa。 圖25()表示時(shí),塑件體積(包括澆注系統(tǒng))應(yīng)小于注塑機(jī)的注塑容量,其關(guān)系是:式中 — 塑件與澆注系統(tǒng)的體積總和()；— 注射機(jī)的注射容量()，參見注射機(jī)技術(shù)規(guī)格； — 最大注射容量利用系數(shù)。而在本次設(shè)計(jì)中，我們選擇注塑即的原則則是按我們想象中的產(chǎn)品產(chǎn)量和實(shí)際的塑件形狀來選擇任何一款注塑機(jī)，最后校核能滿足使用要求即可。 初步確定使用注射機(jī)的型號(hào)注射機(jī)全稱塑料注塑成型機(jī)，它由注射裝置、合模裝置、電器和液壓控制系統(tǒng)、潤(rùn)滑系統(tǒng)、水路系統(tǒng)、機(jī)身等組成。如果采用此種方案那么需要在不同的方向設(shè)置8個(gè)這樣的彈簧，模具的結(jié)構(gòu)并沒有得到簡(jiǎn)化。又因?yàn)樗芗颓槐旧肀容^深，沒有必要完全將塑件推出型芯。隨之帶來的問題還有，推出機(jī)構(gòu)的形式，需要單獨(dú)設(shè)計(jì)推出的形式避免在分型時(shí)和滑塊發(fā)生干澀。由于孔的位置比較特別分別在四個(gè)瓦形的“耳朵”上（如圖24）。塑件的4個(gè)側(cè)孔分布在圓周互成一定角度的方向上，其型腔的分布形式有以下幾種（如圖23）：a） b） 圖23如圖采用對(duì)稱分布，保證了模具的平衡性。經(jīng)過對(duì)影響模具型腔數(shù)目因素的綜合考慮，確定型腔數(shù)目為一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式。 型腔數(shù)目的確定及布置確定模具型腔數(shù)目時(shí)，應(yīng)從以下幾個(gè)方面考慮：1. 塑件大小與設(shè)備的關(guān)系； 2. 充分利用設(shè)備的能力； 3. 使塑件精度比較容易得到滿足； 4. 不使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化； 5. 考慮塑件生產(chǎn)批量的大??； 6. 降低模具制造成本提高經(jīng)濟(jì)性。倒角和側(cè)耳臺(tái)階不在同側(cè)，不利于側(cè)耳臺(tái)階的成型。方案二：BB分型面的選擇，使型芯在定模，考慮到塑件本身的結(jié)構(gòu)側(cè)孔此時(shí)在上方，側(cè)抽芯裝置便在定模一側(cè)，塑件冷卻收縮后包緊型芯，此時(shí)塑件便留在了定模。也有利于塑件中側(cè)孔的成型，也為側(cè)抽機(jī)構(gòu)在動(dòng)模具一側(cè)使模具結(jié)構(gòu)得到了一定的簡(jiǎn)化。按此原則，分型面應(yīng)設(shè)在注射時(shí)熔融塑料最后到達(dá)的位置，而且不把型腔封閉綜上所述：選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術(shù)要求，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單制造容易。因此，分型面應(yīng)是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度時(shí)，同一尺寸上下兩端實(shí)際尺寸差值越大，（如圖21）。 b)使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對(duì)模具結(jié)構(gòu)與制造有如下三方面的影響：1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時(shí)間越長(zhǎng)，影響模具生產(chǎn)周期，同時(shí)增加生產(chǎn)成本。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。壁厚均勻，符合最小壁厚要求；（2）塑件整體尺寸較小，型腔較深，且底部有異形孔，桶形口處伸出了4個(gè)成一定角度的臺(tái)階；（3）臺(tái)階上方伸出了4個(gè)瓦形結(jié)構(gòu)，孔分布在桶形圓筒壁上。 結(jié)論：尺寸標(biāo)注合理，公差等級(jí)MTMT4級(jí)對(duì)ABS而言屬于一般精度。 結(jié)論：設(shè)計(jì)題目所給塑件材料合理。對(duì)精度較高的塑件，模溫宜取5060℃，對(duì)光澤、耐熱塑件，模溫宜取6080℃。ABS的注射成型工藝參數(shù)見表11：表11注射成形機(jī) 螺桿式 預(yù)熱 干燥 溫度：8085℃ 時(shí)間：23h 塑件的原材料分析 ABS是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，外觀上是淡黃色非晶態(tài)樹脂，不透明，密度與苯乙烯基本相同。塑料制件的尺寸要求：標(biāo)出的公差尺寸等級(jí)為MT3級(jí)，未注公差等級(jí)按照MT4查取公差。根據(jù)塑件的二維圖繪制出了塑件的三維實(shí)體模型，便于對(duì)塑件更直觀的掌握。 圖11塑料制件的用途：屬于工業(yè)用塑件。 制件的工藝性分析塑件的工藝性分析包括塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面質(zhì)量和塑件的結(jié)構(gòu)工藝性的分析，其具體分析如下。改變?nèi)M分的比例，可以調(diào)節(jié)材料的性能。后處理 方法：紅外線燈、烘箱 溫度：70℃ 時(shí)間：24h說明 該成形條件為加工通用級(jí)ABS料時(shí)所用 ABS的成型性能：（1）無定性料，流動(dòng)性中等，比聚苯乙烯、AS差，但是比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，；（2）吸濕性強(qiáng)，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間的預(yù)熱干燥；（3）成型時(shí)宜取高料溫、高模溫，但是料溫過高（分解溫度為≥250℃）。用螺桿式注射機(jī)成型時(shí)，料溫為160220℃，注射壓力為（7001000）105帕。塑件外形尺寸：、 ； 塑件內(nèi)形尺寸：Φ21； 塑件孔尺寸： ； 塑件孔心距尺寸： 。 塑件結(jié)構(gòu)工藝性分析（1）從圖紙上分析，該塑件的外形為桶形回轉(zhuǎn)體。第二章 擬定成型方案 圖21如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。分型的整個(gè)廓形應(yīng)呈縮小趨勢(shì)，不應(yīng)有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機(jī)對(duì)模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過大。c)使分型面容易加工 分型面精度是整個(gè)模具精度的重要部分，力求平面度和動(dòng)、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，選擇分型面時(shí)應(yīng)有利于排氣。這樣的結(jié)構(gòu)有利于塑件的脫模，因?yàn)橥瞥鰴C(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。由于屬于小型塑件，型腔較小，空氣量很少，可借助分型面的縫隙排氣。方案三：CC分型面的選擇和AA的類似，只是把4個(gè)側(cè)耳臺(tái)階的一部分放在了動(dòng)模一次來成型，此種情況側(cè)耳臺(tái)階的45176。最終選定方案一所表示的AA面作為塑件的分型面。但是由于塑件總體尺寸比較小，精度要求不高，都屬于一般精度要求，生產(chǎn)批量為中小批量。所以說影響型腔布置形式的因素也錯(cuò)綜復(fù)雜，應(yīng)該統(tǒng)籌兼顧，避免片面的去考慮某一個(gè)方面的因素而忽略了其他因素。抽拔力也很小。那么這副模具就要分別在不同的8個(gè)方向上放置滑塊和安裝斜銷，且滑塊的高度也會(huì)受到限制，滑塊的導(dǎo)滑及固定形式又成了一個(gè)問題?？紤]塑件本身的結(jié)構(gòu)瓦形“耳朵”處可由滑塊直接成型，由于塑件的尺寸比較小，滑塊和斜桿連接同時(shí)可以起到推桿的作用，開模時(shí)隨著斜桿滑塊的運(yùn)動(dòng)，抽芯和塑件脫模同時(shí)進(jìn)行。方案三：此種方案適用于抽拔力不大的時(shí)候，彈簧抽芯機(jī)構(gòu)可以使模具結(jié)構(gòu)緊湊，但是彈簧有失效問題，因此此方案適用于生產(chǎn)批量小的模具。最終選定斜桿導(dǎo)滑的斜滑塊外側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的形式。工廠中的注塑機(jī)是已有固定的，模具設(shè)計(jì)人員通常都是根據(jù)車間內(nèi)的注塑機(jī)來確定最大的制件產(chǎn)量，即是說廠中的注塑機(jī)選擇是有限的。通過UG建立塑件三維模型，計(jì)算出塑件實(shí)際體積為3180mm3（如圖25），澆注系統(tǒng)凝料約為2500mm3。 塑件成型所需要的注塑壓力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定注塑壓力，其關(guān)系是：≤式中 —塑件成型時(shí)所需要的注射壓力（105帕），其值參見表11； —所選注射機(jī)的額定注射壓力（105帕），參見注射機(jī)技術(shù)規(guī)格。 模具型腔壓力取45 MPa,計(jì)算塑件和澆注系統(tǒng)在分型面的的投影面積總和約為1600mm2為按照上式計(jì)算： ≥160045＝72000N≥72KN結(jié)論：注塑機(jī)的鎖模力應(yīng)該大于72KN。 表21螺桿直徑 Φ42mm注射容量 125cm3注射壓力 119MPa鎖模力 900KN最大注射面積 320cm2模具高度 最大：300mm最?。?00mm 模板行程 300mm噴嘴 球半徑：R12mm孔直徑：Φ4mm 定位孔直徑 Φ100mm頂出（兩側(cè)） 孔徑：Φ22mm孔距：230mm 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注塑機(jī)噴嘴出來之后，到達(dá)模腔之前在模具種所流經(jīng)的通道。 普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料穴幾部分組成。二者應(yīng)嚴(yán)密接觸以避免高壓塑料的溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大12mm；，常取Ф48mm，視制品大小及補(bǔ)料要求決定。所以澆口套的結(jié)構(gòu)形式如圖26。圖26圖27 分流道的設(shè)計(jì)分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動(dòng)通道。由計(jì)算得知，在同等斷面積的條件下，正方形的周邊最長(zhǎng)，圓形最短。圖28針對(duì)本塑件考慮到分流道比較長(zhǎng)，有較高的壓力損失，可采用半圓形