【正文】 ≤2mm。清除的范圍：以離坡口邊緣的距離計(jì)，不得小于20mm。2．3 用氣割下料時(shí)應(yīng)將鋼板墊平，根據(jù)厚度選擇割嘴并盡量采用自動(dòng)氣割。 1．3 操作者應(yīng)熟悉產(chǎn)品圖樣及工藝文件，對(duì)操作的設(shè)備結(jié)構(gòu)、性能及使用方法和和工卡量具的使用等應(yīng)全面掌握、操作熟練。 6．4．3 。 6．4 刨邊 6．4．1 根據(jù)工件材質(zhì)，厚度，選擇合適的切削速度和進(jìn)刀量。見(jiàn)圖3表3。機(jī)械177。 6．2．6 氣割料除執(zhí)行本守則外，還應(yīng)符合Q/ZYS062004《氣割工藝守則》的要求。 6．2．3 手工切割參照表1規(guī)范。 6．1．4 工件加工后經(jīng)檢驗(yàn)員檢查合格后，方可轉(zhuǎn)下工序。 4．10 劃線后經(jīng)過(guò)自檢，在經(jīng)檢驗(yàn)員檢查，合格確認(rèn)打鋼印后，方可轉(zhuǎn)下料工序。號(hào)材料標(biāo)記如圖2 4．6．2 筒節(jié)寬度的劃線偏差△H≤1mm；兩對(duì)角線之差△L＝L1L2≤3mm；筒節(jié)周長(zhǎng)允差△A≤3mm。如果開(kāi)孔必須通過(guò)焊縫，％射線探傷。見(jiàn)圖1。 2．4 生產(chǎn)過(guò)程中的材料代用必須有按規(guī)定程序批準(zhǔn)的《材料代用單》。劃線放樣后經(jīng)檢驗(yàn)員檢驗(yàn)認(rèn)可，按規(guī)定進(jìn)行材料標(biāo)記移植。 1．2 本守則與產(chǎn)品的設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件同時(shí)使用。當(dāng)有矛盾時(shí)，以產(chǎn)品圖樣、工藝文件為準(zhǔn)。 2．2 劃線放樣后經(jīng)檢驗(yàn)員檢驗(yàn)確認(rèn)后才能進(jìn)行切割工序。 3 壓力容器對(duì)接焊縫的布置 3．1 筒節(jié)的最小長(zhǎng)度:當(dāng)筒體直徑DN≤1200時(shí)為300mm；筒體直徑DN＞1200時(shí)為400mm。 4．劃線 圖1 4．1 劃線前應(yīng)詳細(xì)檢驗(yàn)材料規(guī)格、表面質(zhì)量、厚度和其他缺陷，不符合圖紙要求時(shí)不得劃線。 4．4 殼體下料展開(kāi)長(zhǎng)度根據(jù)圖樣、工藝、按封頭（或管板）實(shí)際尺寸而定（除有要求外，一般按外圓齊）。 4．6 筒節(jié)需接板時(shí)，接板對(duì)接的要求與縱縫相同，并在接板矯平后二次劃線。 4．11下料工所用量具應(yīng)符合國(guó)家計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定工差。 6．2 氣割 6．2．1 割前將工件墊平，底面留出一定的縫隙，便于鐵渣的吹出。割后，相對(duì)氣割線（沖眼）的偏差見(jiàn)表2，若切割厚板直線時(shí)，應(yīng)按基準(zhǔn)線檢查。6．3 剪切 表2板厚≤262640＞40手工177。177。剪切時(shí)相對(duì)剪切線的偏差按表4。對(duì)于工件找正，以工作臺(tái)面為基準(zhǔn)，允許用壓板墊片等輔助工具壓緊。 6．4．4 工件的最小刨削板寬為20mm。 2 . 下料刨邊 2．1 筒體的下料刨邊按Q/ZYS012006《壓力容器下料通用工藝守則》的規(guī)定執(zhí)行。割后要求切割面與鋼板表面垂直、光滑平整，并將毛刺、熔渣清除干凈。 3． 卷筒 3．1 筒體卷制前應(yīng)檢查筒節(jié)材料標(biāo)記移植是否符合圖樣或材料代用單的要求，確認(rèn)后進(jìn)行預(yù)彎、壓板頭，根據(jù)筒體直徑、材料性能及厚度以及卷板機(jī)的工作能力，預(yù)彎壓頭長(zhǎng)度為200400mm，預(yù)壓時(shí)注意筒體材料的標(biāo)記、零件編號(hào)、鋼印在外壁。卷筒應(yīng)根據(jù)板材厚度和工稱(chēng)直徑選用合適的卷板機(jī)。注意板材坡口方向，材料正反面不得顛倒，所有標(biāo)記應(yīng)在外壁。筒體出現(xiàn)對(duì)口偏差C≤,如圖33．7 在卷制過(guò)程中應(yīng)適當(dāng)調(diào)節(jié)上下輥的中心距，以防止曲率過(guò)大或過(guò)小。4．3 縱縫焊后應(yīng)檢查表面質(zhì)量并打磨消除熔渣和飛濺物。找圓檢查 某機(jī)械有限公司壓力容器筒體制造及組裝工藝守則Q/ZYS022006共6頁(yè)第3頁(yè)用樣板同卷筒時(shí)所用一樣。 圖6 6．2 組裝對(duì)接時(shí)，相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫距離或封頭焊縫的端點(diǎn)與相鄰?fù)补?jié)縱焊 表2對(duì)口處名義厚度δn mm環(huán)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量b mm≤2020＜δn≤40≤1/4δn≤6縫距離應(yīng)大于名義厚度δn的3倍且不小于100mm。在測(cè)量對(duì)口錯(cuò)邊量時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。 6．7 筒體應(yīng)按焊接工藝要求進(jìn)行焊接，焊后嚴(yán)格清理進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，合格后，按圖樣要求無(wú)損探傷。如必須在焊縫上開(kāi)孔，％射線或超聲波探傷檢驗(yàn)。 圖9 6．8．6 接管的伸出長(zhǎng)度偏差應(yīng)不大于177。 某機(jī)械有限公司壓力容器筒體制造及組裝工藝守則Q/ZYS022006共6頁(yè)第6頁(yè) ｂ 被檢斷面位于開(kāi)孔處或離中心一倍開(kāi)孔內(nèi)徑范圍之內(nèi)，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差（e），不大于該斷面設(shè)計(jì)（Di）的1％與開(kāi)孔內(nèi)徑的2％之和，且不大于26mm。 6．9．4 塔體的底座圈、底板上的地腳螺栓通孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)之差和任意兩孔弦長(zhǎng)之差均不大于2mm。 C．支座與殼體裝對(duì)后，兩支座的底板應(yīng)位于同一水平面上，其偏差不超過(guò)L/1000，且不大于6mm，中心距L的允差為177。2． 毛坯的準(zhǔn)備 2．1 封頭毛坯的下料按Q/ZYS012006《壓力容器下料通用工藝守則》的規(guī)定進(jìn)行，封頭毛坯的下料尺寸參見(jiàn)表1或按外協(xié)加工廠的要求進(jìn)行。整料 兩塊板料拼接 圖1 2．6 焊縫開(kāi)坡口，其尺寸和型式見(jiàn)表2 2．6 焊接前將坡口表面的油、銹、臟物等清除干凈，坡口兩側(cè)磨出金屬光澤，手工焊磨寬1020mm，自動(dòng)焊為2030mm，不銹鋼板坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂上堊粉。焊縫兩端（即封頭號(hào) 某機(jī)械有限公司壓力容器封頭壓制工 藝 守 則Q/ZYS032006共4頁(yè)第2頁(yè)直邊部分）。 3．2 毛坯入爐后，要堆放整齊，每爐最多裝6塊，最底一塊及毛坯之間要加60100mm支墊，不得重疊，防止過(guò)燒或燒不透現(xiàn)象。4．2封頭沖壓前及沖壓過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)模具有毛刺，下模有拉毛應(yīng)及時(shí)鏟除并磨光。 4．6 壓制封頭時(shí)，應(yīng)隨時(shí)清除模具上的氧化物，以防劃壞封頭。 4．10 熱壓好的封頭必須冷到暗褐色（600℃）左右才能吊走。鋼印位于封頭外表面的直邊部分。對(duì)于不要求耐腐蝕的不銹鋼封頭可不進(jìn)行處理。％且存在偏差部位不應(yīng)是突變的. 偏差的檢查應(yīng)使樣板垂直于鋼板進(jìn)行測(cè)量,于碟形及折邊錐形封頭,其過(guò)渡區(qū)轉(zhuǎn)角內(nèi)半徑不得小于圖樣的規(guī)定值。3．氣割材料 3．1 ％。離開(kāi)暖氣散熱片1米以上，且不能放在人行道上或高壓線下。4．4 將氧氣和乙炔氣調(diào)至所需要的工作壓力。4．6．4 手工、半自動(dòng)切割、自動(dòng)切割的割炬選擇、氧氣、乙炔壓力，切割速度選擇見(jiàn)表表2。 6 手工切割技術(shù)某機(jī)械有限公司氣 割工 藝 守 則Q/ZYS042006共6頁(yè)第2頁(yè)表1手工切割規(guī)范割件厚度mm割 炬氧氣壓力MPa乙炔壓力MPa型號(hào)割咀號(hào)碼＜G01