【正文】 保存好，保證它們在生產過程質量控制時能正確使用。 質量保證雖然產品的制造工藝和生產設備的獨立選擇、開發(fā)由供應商完全負責，但它們的質量保證體系至少應包含下列要求： FMEA（故障模式和后果分析）對所有產品和/或由供應商設計的產品，供應商必須評估與產品設計或工藝過程有關的潛在故障起因和后果。 生產體系規(guī)劃供應商在獨立開發(fā)生產工藝規(guī)程和獨立選擇生產設備的過程中，必須具備保證產品質量和可靠性所需的一切必要手段，以便通過測量關鍵特性的工藝能力來確保充分性和性能一致性。生產中檢查生產過程是否保持在受控狀態(tài)所需的方法是：l 生產過程自動調整這是結合在自動化系統(tǒng)中，以便在檢測到生產過程偏移的基礎上作自動調整。 子供應商供應商必須對子供應商的符合性作預防性評價，以保證子供應商按照上述的要求執(zhí)行，并與供應商采用相同的質量控制體系?？刂朴媱澴畹鸵笠姟案奖矶?，控制計劃應考慮以下內容：? 特性和相關重要性等級的說明（、）；? 被控制的工藝過程階段；? 要接受檢查的樣品量；? 與制造或子供應商工藝過程穩(wěn)定性有關的檢查頻度；? 所選擇的檢測、試驗設備以及檢查方法；? 檢查頻次和/或用于記錄檢驗結果的文件。檢驗設備的精度和校驗必須按書面維護規(guī)程執(zhí)行。 產品包裝和運輸產品包裝方法的選擇可能對產品質量有重大影響。如果同一種產品還要供應其他客戶，則供應商必須對裝有供使用的產品的工位器具進行標識。供應商只有在收到批準書后才能進行更改，批準書不涉及有關工藝或制造問題的解決方法，這些方面應由供應商負完全責任。 與技術標準的偏離任何情況下對于具有關鍵特性和特定要求的產品，不接受與技術標準偏離的批量供貨。 產品可追溯性在技術文件上某些產品用下列符號進行標記：? w – k（強制性要求）? 1D（產品特性等級）對于這些產品，供應商必須按以下方式進行處理：? 用上列符號在相應的文件（控制計劃、檢驗文件等）上標明這些產品的相關工藝特性（見表1）。3 供貨要求和規(guī)程 供設計適用性檢驗用的樣品（原型）對在原型設計階段需要作為預防性評估的那些產品必須制備和提交樣品?？赡芤蠊居嘘P人員到供應商處參加試驗和檢查。對于只提供總尺寸圖紙和/或供貨質量要求的某些產品，或對于那些具有諸如顏色、外觀等不能在圖紙或標準中充分表達或指出的特性的產品，需要產品封樣樣件。4 由進行的規(guī)程 供應商評價對供應商的評價共分為四個部分：l 選點評審——在新產品開發(fā)、產品更改及調整配套體系需增加新供應 商時，采購部將根據(jù)相關標準對潛在供應商進行評審。對已批量供貨的供應商，在生產地點轉移、生產條件發(fā)生變化、產品產量（按生產或銷售要求所需的產量）有變動期間進行供貨時，或產品出現(xiàn)質量問題未能滿足用戶及法規(guī)要求時，采購部將對供應商適時進行評審，以便能評估供應商的組織和生產結構是否滿足產品的質量。 供貨質量問題根據(jù)其入庫檢查結果，向供應商的質量主管人員反饋不合格的狀況，并要求供應商采取糾正預防措施。? 產品的生產日期、批號、數(shù)量。 產品特性分類按照下列原則在圖紙中標出：? 特性等級1（CF1）：與安全有關的產品，對整車安全性能有間接影響。（參見標準07255）。? 對員工培訓和考核提供了相應的依據(jù)。重要特性＋＋與標準的偏差只會引起較小問題一般特性－－ 分配給特定的或關鍵特性的重要性等級通常注明在與產品有關的工程文件（如：圖紙）上。 表3 按機械加工、燒結產品、圖紙上標出的某些沖壓產品（例如沖切、精壓等），以及某些塑料產品的公差，所作的尺寸特性的分類。圖紙上另有規(guī)定的情況下除外。彎角公差按情況決定的等級特性重要性等級重要一般● 用額定尺寸對應的配合公差（見標準01455/…）來確定重要性等級（重要、一般）。 Pp, Ppk。生產件批準報告（PPAP）內容如下：1. 供應商為南亞開發(fā)的產品清單（見附表一）2. 零部件質量保證書（即：CQC報告，含尺寸檢測記錄， 材料檢驗報告及質保書，性能試驗報告 見附表四） 3. 生產制造工藝流程圖 4. 過程FMEA （最低要求見附表二） 5. 批生產控制計劃 (最低要求見附表三) 6. 設備能力、工序能力證明、過程能力 (SPC) 7. 工藝和檢驗規(guī)程 8. 設備、工裝、模具清單（見附表七） 9. 專用檢具、檢測設備清單（見附表八）10. 生產場地平面布置圖11. 最終確定的分供方及零部件/材料清單 （ 見供應商質量要求附表六）12. 現(xiàn)有年生產能力分析報告（見附表十一，該報告必須經(jīng)供應商法人批準并加蓋公司印章）8 供應商生產能力評審要求（見附表十一及附件B） 目的Run Rate活動的目的是確認一個供應商在正常操作環(huán)境下以及客戶總體需求下的實際制造過程：按照PPAP生產合格零件/系統(tǒng)/模塊的能力，質量評審（見附件B—過程控制計劃評審），以及…在持續(xù)不變的基礎上滿足或超出“一個工作日的日常供貨能力”的能力（見附件C能力分析工作表C，C1，C2，C3）。本程序適用于所有GM和FIAT簽訂合同產品的制造和裝配過程：生產新零件/系統(tǒng)或模塊在以前訂貨量的基礎上提高現(xiàn)有產量設備和工具搬遷到新的制造場所。并在APQP階段盡早通知供應商Run Rate是由“客戶監(jiān)控”或由“供應商監(jiān)控”。對客戶監(jiān)控的RUN RATE供應商需進行的準備工作。 要求參與的內容 除非有明顯的證據(jù)證明系統(tǒng)的能力遠大于訂貨需求，客戶授權人代表（SQE）將在不參與評審的情況下接受該部分Run Rate的結果，否則采購部的代表將全程參與Run Rate的實施。在正式的Run Rate完成后24小時之內，供應商必須填寫Run Rate概要表附件A以及質量及生產能力評審表附件B，C，D，并將這些資料傳送給采購部SQE。當對二級供應商實施現(xiàn)場評審時建議使用GP9 Run Rate 。 CORRECTIVE ACTIONS批準 根據(jù)Run Rate的調查結果及填寫完成的工作表附件“B”（過程控制計劃評審）和“C”（生產能力分析工作表），Run Rate將有以下五種結論：定義：“通過”表示所有Run Rate的要求都是滿足的。定義：Run Rate的“階段性通過”意味著正在逐步添加工裝，設備和/或班次要求來滿足全部的合同產量。定義：“否定”表示在過程控制計劃評審（B部分）或生產能力分析（C部分）存在嚴重不符合項，并需要供應商采取較大的糾正行動。整改審核通過后，Run Rate的狀態(tài)變?yōu)橥ㄟ^或其它批準狀態(tài)。供應商為南亞提供的產品清單供應商： 填寫日期：序號件號名稱備注123456789101112131415161718192021222324252627282930附表一過程潛在的失效模式及后果分析 （PFMEA） FMEA編號：產品名稱：過程責任部門：頁碼：零 件 號：關鍵日期：編制：主要參加人員：FMEA編制日期：工藝功能要求潛在的失效模式潛在的失效后果嚴重 程度數(shù) （S）級別潛在的失效 原因/機理頻度數(shù) （O）現(xiàn)行過程控制不可探測度數(shù)（D）風險順序數(shù)（RPN）建議的措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施嚴重度數(shù)頻度數(shù)不可探測數(shù)風險 順序數(shù)（RPN）　　　　　　　　　　　　　　　　　　附表二控 制 計 劃 頁碼： √試生產 批生產主要聯(lián)系人/電話： 日期（制定）日期（修定）控制計劃編號：聯(lián)系人： 電話：　　零件編號/最近更改等級核心小組：客戶認可日期：　　零件名稱供應商/工廠供應商代碼　　　　　零件/材料 工序號工序名稱/ 操作說明制造用機器、設備、夾具、工具特 征重要特 性分類方 法控制方法反應計劃編號產品/工序產品/工藝 技術條件/公差評價/ 測量技術樣 本大小頻次　　　　　　　　　　　　　附表三產品圖紙/標準清單供應商名稱：序號正式圖紙圖號/ 標準號名稱收到日期標準何時翻譯完成備注　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 附表五分供方及零部件/材料清單供應商名稱：序號分供方名稱所供零部件/材料名稱對分供方的評審結論備注