【正文】 ，離析。 ④ 混合料在運輸、澆筑過程中，產(chǎn)生離析、分層，表面泌水嚴重。施工時合理設(shè)置脹縫 ，有效維護好接縫，可以有效避免此類損壞的發(fā)生。拱起是指橫縫兩側(cè)的混凝土道面板板體發(fā)生明顯抬高的現(xiàn)象，相反，沉陷則是指橫縫兩側(cè)的混凝土道面板板體發(fā)生明顯下沉的現(xiàn)象。 1．錯臺。 3．唧泥。填縫料損壞的主要原因有：填縫料本身質(zhì)量不合格，填縫料在長期外界環(huán)境作用下老化，脆裂，或由于混凝土道面板受熱膨脹，擠壓脹縫，致使填縫料被擠出，不能正常復(fù)原等。但是接縫設(shè)置不當(dāng)或接縫損壞也會降低道面的整體使用性能，甚至使道面板更快地遭到破壞。面層骨料局部脫落而產(chǎn)生的長槽稱為坑槽。磨光是指水泥混凝土道面板在飛機輪荷載作用的重復(fù)輾磨后，表 面磨擦系數(shù)下降到極限值以下，從而嚴重影響飛機起飛降落安全。麻面一般是由于水泥混凝土道面施工時，在混凝土初凝前遇雨所致?；蛩嘀械膲A與集料中的特定礦物質(zhì)發(fā)生堿硅反應(yīng)等。板角裂縫通常是由于板角處受連續(xù)荷載作用、基礎(chǔ)支撐強度不足及翹曲應(yīng)力等因素綜合作用而產(chǎn)生。兩條或兩條以上相互交叉的裂縫稱為交叉裂縫。 2．縱向裂縫。從使用情況看，有相當(dāng)部分破壞，如開裂、斷板、沉陷、錯臺等通病。將就水泥混凝土道面的病害及其成因進行分析 : 一、通病的類型 （一）裂縫 1．橫向裂縫?？v向裂縫是指跟路線走向平行或基本平行的裂縫。產(chǎn)生交又裂縫的主要原因有：（ 1）水泥混凝土道面自身強度不足；（ 2）基層和道面基層的強度和水穩(wěn)定性差；（ 3）使用了性能不穩(wěn)定的水泥，澆筑的水 泥混凝土道面板就會產(chǎn)生大面積的龜裂。 （二）表面損壞 1．紋裂、網(wǎng)裂、板面起皮和剝落。故在施工過程中，對集料的質(zhì)量應(yīng)嚴格把關(guān)，嚴控用水量，必要時，還應(yīng)對水的質(zhì)量進行檢驗。 道面混凝土保護層脫落導(dǎo)致骨料裸露的現(xiàn)象稱為露骨。磨光的主要原因是水泥混凝土道面表面水泥砂漿層強度低，水泥及集料等原材料耐磨性差，或道面使用時間較長等?？锥?、坑槽產(chǎn)生的原因主要是由于集料含泥量過大，混凝土內(nèi)有泥土或其他雜物。水泥混凝土接縫損壞主要有以下幾種形式。 2．接縫碎裂。唧泥是指飛機通過時，基層細料和水一起從接縫處擠出的現(xiàn)象。錯臺是指相鄰水泥混凝土道面板在接縫處產(chǎn)生的垂直高差。 拱起產(chǎn)生原因主要是脹縫被硬物阻塞，或脹縫設(shè)置過少，使道面板受熱時不能自由伸張。 二、出現(xiàn)此類通病的現(xiàn)象、原因及預(yù)防措施如下表： （一） 混凝土和易性差 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 ① 混合料松散、粘結(jié)力差，道面混凝土表面粗糙。 ① 水泥用量控制不當(dāng)，當(dāng)水泥量過少，水泥漿不足，混合料松散；當(dāng)水泥量過多，水泥漿過多，易成團，難以澆 筑 。 ⑤ 混合料配合比不準，上料計量不精確，攪拌時間不足，都會對混合料的均勻性、和易性產(chǎn)生直接影響。 ③ 根據(jù)砂的實際粗細情況采用合理砂率，砂粗時，選用較大砂率，砂細 時，選用較小砂率。 ①混凝土原材料不符合要求。 ③ 混凝土試件沒有按照要求取樣與養(yǎng)護。 ③ 砂、石料場應(yīng)進行硬化，砌擋料墻，根據(jù)不同批次進行檢驗。 ⑦ 混凝土攪拌過程中，嚴格操作規(guī)程和攪拌時間，同時加強 查看 和抽檢。 ③ 混凝土 坍 落度損失快，混合料澆筑時，難以振搗密實。 ④ 外加劑選擇不當(dāng)或運輸距離過長，造成 坍 落度損失嚴重。 ④ 拌合站架設(shè)不宜太遠，盡量縮短拌合站至施工現(xiàn)場距離，運輸?shù)缆?要平整。 ②攪拌時間不足，沒有達到規(guī)定的攪拌時間。 ① 水泥品種選擇不當(dāng)，如選用了易起砂、不耐磨的粉煤灰、礦渣水泥。 ⑤ 混凝土攪拌不均勻，砂未被水泥均勻包裹。 ③ 混凝土水灰比嚴格按配合比要求執(zhí)行，不允許在施工現(xiàn)場另外加水。 （六） 龜 裂 [塑性裂縫 ] [干縮性裂縫 ] 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 混凝土表面網(wǎng)狀裂紋俗稱“ 龜裂 ”， 裂 紋 深 約~5mm。 ① 混凝土澆注后，尤其是在炎熱的天氣或大風(fēng)天氣里，如果不 及時覆蓋，混凝土表面的游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土早期強度很低，其值不能抵抗這種收縮應(yīng)力而導(dǎo)致開裂。 ④ 混凝土過振，導(dǎo)致水泥和細骨料上浮至表面，導(dǎo)致收縮。 ③ 在混凝土澆筑前，將基層澆水濕潤，模板涂刷隔離劑或脫模劑，填倉時，將兩側(cè)混凝土均勻涂刷瀝青或隔離劑。 表面上呈現(xiàn)碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很淺。 ③道面混凝土基礎(chǔ)產(chǎn)生不沉陷，（如排水溝、預(yù)埋管線等位置）導(dǎo)致斷板。 ③ 在澆筑前 應(yīng)檢查基層，在澆筑過程中注意觀察運輸車輛對基層碾壓，發(fā)現(xiàn)異常及時處理，在穿越各類管溝時，要加設(shè)鋼筋網(wǎng)?；鶎硬牧蠑嚢璨痪?，導(dǎo)致基層不均勻沉降，也即由于 基層 發(fā)生局部的不均勻沉陷，如溝槽下沉、基層 拓寬部分沉陷、 基層 未充分壓實等原因?qū)е?道面 板脫空，產(chǎn)生裂縫。 ②構(gòu)筑物在使用過程中，由于基層和回填土沉降造成裂縫。模具固定要牢固，確保成型率高。 ③ 基層施工過程中，遇溝塘回填不密實，不均勻沉降引起裂縫。 基層的影響也比較大： 基層的強度及穩(wěn)定關(guān)系面層的強度和穩(wěn)定性。 （十） 板體斷裂 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 道面混凝土板斷裂，主要出現(xiàn)在縱向連續(xù)澆筑的時候，裂縫一般平行于模向縮縫，呈波紋狀。如果來不及全部切，應(yīng)每隔 20~40m 切一條縫，減少混凝土的收縮間距。 升階段，混凝土內(nèi)部水化熱也較大，不會產(chǎn)生收縮斷裂。 ⑥嚴格控制水灰比，保證混合料拌和均勻。 ① 嚴格控制混凝土水灰比和施工坍落度，合理添加添加劑，保持臨時道路平整，控制好運輸距離，防止坍落度損失過快。“蜂窩”多出現(xiàn)在貼近模板的側(cè)面。 ④ 混凝土振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿，模板處顆粒移動阻力大，更容易出現(xiàn)蜂窩。 ②攤鋪時，邊角要 扣鍬， 鋪料要均勻。 ①模板表面粗糙或粘附 水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞。 ① 模板要清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。 （十三） 孔 洞 混凝土內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大。 ① 配備足夠的振搗設(shè)備，保證有效的振搗。 （十四） 露 筋 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局 部 裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。 ① 澆 筑 混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度 ,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子。 ⑤ 保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。 ③ 模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。 ① 施工時，氣溫高，且風(fēng)力較大，混凝土表面水分散失快、溫度高，使混凝土表層凝結(jié)時間提前。 ① 施工時避開高溫、大風(fēng)天氣，若必須施工，可采取遮陽篷和濕無紡布振搗完成后覆蓋辦法施工。 ① 模板支設(shè)不牢固，在澆筑過程中，由于混凝土 側(cè) 壓力和小型機具壓力造 成模板位移。 （十八） 脹縫不貫通 現(xiàn) 象 原因分析 預(yù)防措施 道面混凝土 脹縫板 在厚度和水平方向不貫通。 ① 堵倉板要與兩側(cè)模板、底基層接觸緊 密，要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，如有縫隙要用油氈等堵縫。 ① 混凝土道面表層水泥砂漿過厚，而砂漿中砂偏細，偏軟，易磨損。 ② 在施工過程中嚴格按照要求拉