【正文】 m，內(nèi)孔為Φ 18 的通孔，鍵槽寬度為8mm，寬 10mm 深 8mm 的凹槽。倒角分別有 2 45176。 。 ，高 20mm 的公差為177。 。 零件的設(shè)計基準 該零件Φ 18 內(nèi)孔中心線是各外圓設(shè)計基準，也是圓柱面的跳動誤差的設(shè) 計基準，還是鍵槽平行度和對稱的的設(shè)計基準。 （ 2）鍛件：適用于零件強度較高、形狀較簡單的零件。 （ 5）冷沖壓件：可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應用廣泛。 材料的選擇 選用材料的原則：在滿足零件功能的前提下，應選用廉價、切削性能好的材料；而且不要輕易選用貴重和緊缺 的材料。毛坯形狀要力求接近成品形狀，減少機械加工的勞動量。加工凹槽和鍵槽需要用數(shù)控銑床或線切割機完成。 （ 3）機床的生產(chǎn)效率應與工件的生產(chǎn)類型相適應。 數(shù)控車床的選擇 數(shù)控 車床是主要用 車刀 對旋轉(zhuǎn)的工件進行車削加工的機床。 臥式數(shù)控車床又分為數(shù)控水平導軌臥式車床和數(shù)控傾斜導軌臥式車床。其主要參數(shù)如下： 車床上的最大回轉(zhuǎn)直徑：Φ 400mm 最大車削直徑：Φ 240mm 最大工件長度： 1000mm 主軸轉(zhuǎn)速： 362020 r/min 套筒直徑 : Φ 55mm 套筒行程 (手動 ): 120mm 刀位數(shù) :4 X向行程 : 200mm 第 6頁 Z向行程： 800mm 數(shù)控銑床的選擇 銑床主要分為普通數(shù)控銑床和加工中心。 該零件在銑床上加工的結(jié)構(gòu)相對簡單（寬 10 深 8 的凹槽），可以直接選用KV650（ FANUC Oi 系列）型立式數(shù)控銑床 進行加工。綜上所述，可以選用線切割機加工半軸器的鍵槽 。 基準是零件上用來確定其他點、線、面位置所依據(jù)的那 些點、線、面。 2）工藝基準 工藝基準是在工藝過程中所使用的基準。 （ 2）選擇不加工表面為粗基準。 半軸器的精基準可選用零件圖的設(shè)計基準，即該零件的中心軸線，而粗基也則可選用該零件的中心軸線。 鏜孔，孔為 Φ 18mm 的通孔，根據(jù)基準統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準。 第 9頁 第 5 章 確定裝夾方案 夾具的 選擇 為保證加工精度，在數(shù)控機床上加工零件時，必須先使工件在機床上占據(jù)一個正確的位置，即定位，然后將其夾緊。上述各表面都是繞車床主軸軸心的旋轉(zhuǎn)而形成的，根據(jù)這一加工特點和夾具在車床上安裝的位置，將車床夾具分為兩種基本類型：一類是安裝在車床主軸上的夾具，這類夾具和車床主軸相連接并帶動工件一起隨主軸旋轉(zhuǎn)，除了三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤、頂尖等通用夾具或其他機床附件外，往往根 據(jù)加工的需要設(shè)計出各種心軸或其他專用夾具；另一類是安裝在滑板或床身上的夾具。 （ 3）花盤與其他車床附件一起使用，適用于外形不規(guī)則、偏心及需要 端面定位夾緊的工件。而半軸器是一個典型的軸類零件，因此在加工外圓及內(nèi)孔時，可采用三爪自定心卡盤進行裝夾。 圖 51 掉頭裝夾，夾持已加工的Φ 32 30mm 的外圓，如圖 52，加工Φ 70 12mm的外圓。對于成批生產(chǎn)和大批大量生產(chǎn)中部分數(shù)控工序，應采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用檢具與量儀等。 刀具的選擇 刀具選擇原則 選擇刀具應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。 數(shù)控加工刀具的要求 與普通機床相比，數(shù)控加工時對刀具提出了更高的要求，不僅要求剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時要求安裝調(diào)整方便，滿足數(shù)控機床的高效率。高速鋼通常是型坯材料，韌性較硬質(zhì)合金好，硬度、耐磨性和紅硬性較硬質(zhì)合金差， 不適于切削硬度較高的材料，也不適于進行高速切削。由于車削的是階梯軸，因此主偏角應在 90～ 93176。之間的。倒棱寬度為（ ～ ） f。過渡刃后角 17176。 表 61刀具卡 產(chǎn)品名稱或代號 十字滑塊聯(lián) 軸器 零件名稱 半軸器 零件圖號 01 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 90176。 （ 2）半精加工階段 其任務(wù)是使主要表面達到一定的精度，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備。 劃分加工階段的目的在于以下幾個方面：保證加工質(zhì)量、合理使用設(shè)備、便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷、便于安排熱處 理工序。 ：檢驗、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等。 半軸器遵循基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的基本原則進行加工。加工中心常用這種方法劃分。這種劃 分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。即： （ 1）夾持毛坯一端，加工Φ 32 30mm 外圓和加工Φ 18mm 通孔為第一道工序。 （ 5）對工件進行熱處理為第五道工序。 加工方案： 75 45mm 的圓棒料。 ，銳邊倒鈍，檢驗。由分析計算法可知： ，精車端面加工余量 。 （Φ 16 鉆頭），精鏜Φ 18mm 的通孔，加工余量 2mm。 10mm 深 8mm 凹槽，加工余量 ，精銑 10mm 深 8mm 凹槽，加工余量 。對于切削用量 第 19 頁 的選擇有一個總的原則：首先選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進給量，最后是選擇最大的切削速度。 當然，切削用量的選擇還要考慮各種因素，最后才能得出一種比較合理的最終方案。中等功率機床，背吃刀量可達 8～ 10mm。精加工時（表面粗糙度 ～ ），背吃刀量一般為 ～ 。車削被吃刀量的選擇如下 : 粗車端面時每刀背吃刀量為 精車端面時每刀背吃刀量為 粗車外圓時每刀背吃刀量 為 2mm 精車外圓時每刀背吃刀量 為 鏜孔時每刀背吃刀量為 （ 2）進給量的選擇 粗加工時，選擇進給量主要考慮工藝系統(tǒng)所能承受的最 大進給量，如機床進 第 20 頁 給機構(gòu)的強度、刀具強度與剛度、工件的裝夾剛度等。 在實際生產(chǎn)中，進給量常根據(jù)經(jīng)驗選取。粗車外圓Φ 70mm 至ΦΦ 71mm 的進給量為 ，精車外圓Φ 70mm 的進給量為 。 確定切削速度之后可以根據(jù)公式： Vc=π Dn/1000 式中 Vc— 切削速度（ m/min） D— 工件直徑或刀具直徑（ mm） n— 主軸轉(zhuǎn)速（ r/min） 計算出主軸轉(zhuǎn)速。 （ 1）銑削速度 Vc 切削刃選定點相對于工件的主運動的瞬時速度，單位為 mm/s。 vf 是單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移， mm∕ min。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 根據(jù)公式： vc=π dn/1000 則可計算出其轉(zhuǎn)速的大小。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。 （ 3）定位基準選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設(shè)計基準一般都是軸中心線。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。因此在車削前需增加校直工序。 （ 5） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。 ③以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。順序一般應按下列原則進行： ①上道工序的加工不能影響下道 工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。 在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。合理確定對刀點 ,對刀點可以設(shè)在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點。 （ 2）選擇刀具 1）車端面：選用硬質(zhì)合金 45 度車刀，粗、精車用一把刀完成。 將工件安裝好之后， 先用 MDI 方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（ Z）尺寸不變，沿橫向（ x）退刀。 調(diào)用 2 號刀 M03 S800。 精加工輪廓開始 G01 X39 Z0 C2 倒角 C2 Z26。 加工 Φ 35 。 到換刀點 M06 T0303 M03 S115 M08； 換 3 號切槽刀 ,打開切削液 G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點 G00 X55 Z89； 切槽切入點 第 30 頁 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G01 Z82； 切槽切入點 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G00 Z18； 切槽切入點 G01 X35 F5； 切槽切入點 G01