注塑工藝基礎(chǔ)理論(已修改)
2025-01-22 14:26 本頁面
【正文】 注塑工藝基礎(chǔ)理論 先鋒電器制造有限公司 注塑車間 李炳知 序言 對于塑料制品的評價主要有三個方面： 第一是 外觀質(zhì)量 ，包括完整性、顏色、光澤等； 第二是 尺寸和相對位置的準確性 （產(chǎn)品配合斷差、移位）； 第三是與用途相應(yīng)的 機械性能、化學(xué)性能、電性能 等（滑牙、暴柱、阻燃性、抗沖擊性、易脆、分解）。 實踐證明，制品的缺陷主要在于 模具的設(shè)計 、 產(chǎn)品設(shè)計 、 制造設(shè)備精度 、 機械磨損程度 等方面。但事實上很多工藝員往往苦于用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。在產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷時首先要分析模具的設(shè)計或產(chǎn)品設(shè)計上的合理性，從根本解決問題。 生產(chǎn)過程中 工藝的調(diào)節(jié) 是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好，廢品就會源源不斷。在調(diào)節(jié)工藝時 最好一次只改變一個工藝條件 ，多觀察幾回找到最佳參數(shù)，如果壓力、溫度、速度統(tǒng)一調(diào)節(jié)的話，很容易造成混亂和誤解，解決了問題也不知道是什么原因， 解決問題一定要根據(jù)各種參數(shù)的合理性加以分析，找出真正的影響因素加以調(diào)整，產(chǎn)品質(zhì)量問題才能得到解決 。 第一節(jié) 塑料注塑制品的 曲翹變形 的原因分析和解決辦法 曲翹變形是指注塑制品的形狀偏離了模具型腔的形狀 ，它是塑料制品常見的缺陷制一。出現(xiàn)曲翹變形的原因很多，單靠工藝參數(shù)解決往往力不從心。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 一、模具方面： 1澆注系統(tǒng) 注塑模具澆口位置、形式和澆口的數(shù)量將影響塑料在模具型腔內(nèi)的填充狀態(tài)，從而使產(chǎn)品變形。 2冷卻系統(tǒng) 在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也會導(dǎo)致塑件收縮的不均勻，發(fā)生曲翹。主要分為兩個層面，一、上模與下模溫差、二、型腔與型芯溫差。無論多大的模具水孔 直徑不能大于 14mm，否則冷卻水難以形成亂流，水孔直徑一般可以根據(jù)制品壁厚來確定，一般壁厚 2mm時，水孔直徑取 810mm；壁厚 3mm時水孔直徑取 1012mm；壁厚 5mm時，水孔直徑取 14mm；水道排列要盡可能小，每個冷卻回路的長度小于 2m 3頂出系統(tǒng) 頂出系統(tǒng)的設(shè)計也直接影響塑件的變形，頂出系統(tǒng)要 布置平衡 ，頂桿的 橫截面積不能太小 ，頂桿的布置 盡量靠近脫模阻力大的部分 ，在不影響塑件質(zhì)量的前提下 盡可能多的設(shè)頂桿 以減少總體變形，必要時 更頂桿為頂塊 。 二、塑化階段對制品翹曲變形的影響： 塑化階段即由玻璃態(tài)料粒轉(zhuǎn)化為黏流態(tài)溶體過程，在這個過程中，聚合物的溫度在軸向、徑向溫差會使塑料產(chǎn)生應(yīng)力；另外，注塑機的 注射壓力 、 速率 等參數(shù)會極大的影響填充時的分子取向，進而引起變形。 三、充填及冷卻階段對制品翹曲變形的影響： 熔融態(tài)的塑料在注射壓力的作用下，充入模具型腔并在型腔內(nèi)冷卻、凝固，此過程是注射成型的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。在這個過程中溫度、壓力、速度三者相互耦合作用，對塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有極大的影響， 一般情況下的充填物質(zhì)分子取向如下： 四、脫模階段對制品翹曲變形的影響： 注塑件在脫離型腔并冷卻至室溫的過程中多為玻璃態(tài)聚合物，脫模力不平衡、推出機構(gòu)運動不平穩(wěn)或脫模頂出面積不當很容易使制品變形。同時，在充模和冷卻階段 “凍結(jié) ”在塑件內(nèi)的應(yīng)力由于失去外界的約束，將以 “變形 ”的形式釋放出來，從而導(dǎo)致曲翹變形。 五、塑料制品的收縮率對制品翹曲變形的影響： 在注塑生產(chǎn)過程中熔融塑料在充模階段由于聚合物分子沿流動方向的排列使塑料在 流動方向上的收縮率比垂直方向上的收縮率大 ，而使塑件變形。一般均勻收縮只引起體積上的變化，只有不均勻的收縮會引起翹曲變形，一般而言結(jié)晶型塑料在流動方向上與垂直方向上的收縮率之差較非結(jié)晶型塑料大，而且其收縮率也較非結(jié)晶型塑料大，結(jié)晶型塑料大的收縮率與其收縮的異向型疊加后是結(jié)晶型塑料件的翹曲變形傾向較非結(jié)晶型塑料大的多。 六、金屬鑲件對制品翹曲變形的影響： 對放鑲件的塑料制品，由于塑料的收縮率遠比金屬大，所以容易導(dǎo)致扭曲變形（有的甚至開裂）；為減少這種情況，可先將 金屬件預(yù)熱 （一般不低于 100℃ ）在投入生產(chǎn)。 七、產(chǎn)品壁厚設(shè)計對制品翹曲變形的影響： 產(chǎn)品壁厚設(shè)計的不均勻，因制品收縮時間不同，制品產(chǎn)生曲翹變形； 第二節(jié) 澆口斑紋 的原因分析和解決辦法 在澆口周圍有可辨識的環(huán)形，如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側(cè)澆口則為同心圓，在加工高粘度（低流動性）材料時會發(fā)生這種現(xiàn)象，如 PC、 ABS、PMMA等。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 澆口處出現(xiàn)噴射紋 澆口處出現(xiàn)暗暈 21缺陷原因 澆口斑紋的產(chǎn)生主要是 注射速率太高 ， 融料流動速度過快且黏性高 ，澆口附近表層部分材料容易被 錯位和滲入 而造成的。這些錯位就會在外層顯現(xiàn)出暗暈 。要想在澆口附近獲得低的前流速率，必須采用多級注射，例如：慢 較快 快；目的是在整個充模循環(huán)中獲得均一的溶體前流速率。 22修正方法 澆口斑紋的修正方法 成 型 工 藝 模 具 設(shè) 計 注射速率太高 ：采用多級注射，慢 較快 快； 融料溫度太低 ：增加料筒溫度，增加螺桿背 壓； 模壁溫度太低 ：增加模壁溫度； 澆口與制品成銳角 ：在澆口和制品之間 設(shè)計成弧形； 澆口直徑太小 ：增加澆口直徑； 澆口位置錯誤 ：澆口重新定位； 第三節(jié) 銳邊料有暗區(qū)的原因分析和解決辦法 塑料制品成型后，外觀表面非常好，直到銳邊以后表面出現(xiàn)暗區(qū)并且粗糙。下面對此缺陷的因素做簡要分析： 31缺陷原因 主要原因為注射速度過快或模具設(shè)計缺陷，導(dǎo)致表面層容易在斜面和銳邊后面發(fā)生位移。 32修正方法 銳
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1