【正文】 精益生產(chǎn) —全員設(shè)備管理研修課程 全有文檔 預(yù)先框定 ? 學(xué)習(xí)要領(lǐng)： ? 投入多少，收獲多少 ? 參與多深，領(lǐng)悟多深 ? 未曾經(jīng)歷，不成經(jīng)驗 ? 敞開心扉，方有心得 改變 老師是站著的學(xué)員 學(xué)員是坐著的老師 請將通訊工具調(diào)成震動或關(guān)機(jī) ! 提升 獲得認(rèn)證 理論梳理 實戰(zhàn)能力 拓展人脈 20%模擬演練 40%實戰(zhàn)案例 40%知識理論 課程結(jié)構(gòu)與特點 ?精益生產(chǎn)與設(shè)備管理新挑戰(zhàn) ?設(shè)備與設(shè)備管理 ?全面生產(chǎn)維護(hù) TPM與 8大支柱 ?TPM實施、推進(jìn)過程與技巧 ?流線化設(shè)備設(shè)計布局與改善 課 程 體 系 ?常見問題與設(shè)備人才職業(yè)規(guī)劃 全員生產(chǎn)保全 TPM精要 在一個精益思想者眼中，無論是民營工廠、國企、還是號稱世界 500強(qiáng)的工廠，在現(xiàn)實工廠的背后都隱藏著另外一個地下工廠。 姜宏鋒 ? 美國 CNN報道，通用汽車在八月初宣布，其第二季凈損失高達(dá) 155億美元，福特宣布虧損 87億美元。而克萊斯勒 12月則宣布將旗下的 30家工廠停產(chǎn)一個月，等待美國政府的救市計劃。 ? 美國底特律三大汽車巨頭稱霸的時代徹底結(jié)束了 “屬于豐田的時代正在到來?！币晃恢芾韺＜蚁?《 經(jīng)理人 》 感嘆道。這家 1937年創(chuàng)立的汽車制造企業(yè)，終于在 70年后坐上全球銷量冠軍的寶座， 并榮登全球最受尊敬企業(yè)榜首。其去年總銷售額為 2528億美元 ，凈利潤 。這相當(dāng)于底特律三巨頭外加德國大眾和寶馬的利潤總和。 它2000多億美元的 市值，竟比底特律三巨頭總和的 7倍還要多。 ，我們卻不禁要問：豐田過去 70年持續(xù)締造輝煌的秘訣是什么？越來越多企業(yè)在研究和仿效豐田模式，它們又能從中得到哪些收獲？對行進(jìn)中的中國企業(yè)又有何警示？ 豐田模式：精益生產(chǎn) 參觀豐田心得 豐田公司的設(shè)備管理特點 19030813 1930年豐田喜一郎研發(fā)汽油發(fā)動機(jī) 1933年設(shè)立汽車部 1936年豐田 AA型轎車問世 1937年豐田汽車工業(yè)公司誕生 1938年舉母工廠建成投產(chǎn) 1950年經(jīng)營危機(jī)（勞資爭議精減員工） 1951年開始推行 “ 動腦筋，提方案 ” 制度 1957年首次向美國出口豐田轎車 工人視同機(jī)器 大規(guī)模少品種 豐田與精益生產(chǎn)不為人知的故事 大野耐一 Taiichi Ohno 19121990 豐田佐吉 18671930 豐田喜一郎 18951952年 3月 項 目 手工生產(chǎn)方式 大批量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 產(chǎn)品特點 完全按顧客要求 標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一 品種多樣化、系列化 設(shè)備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高 作業(yè)分工 與作業(yè)內(nèi)容 人少，師徒制 粗略、豐富 細(xì)致、簡單、重復(fù) 較粗略、 多技能、豐富 對操作工人 要求 懂設(shè)計制造 有較高操作技能 不需要專業(yè)技能 多技能 庫存水平 高 低 制造成本 高 低 更低 產(chǎn)品質(zhì)量 低 高 更高 所適應(yīng)的 市場時代 極少量需求 物資缺乏、供不應(yīng)求 買方市場 三種生產(chǎn)方式比較 當(dāng)前的世界 (中國）制造，仍有三種生產(chǎn)形態(tài)并存，向精益生產(chǎn)發(fā)展的趨勢 …… 2008年的金融危機(jī)，揭開了生產(chǎn)過剩的蓋布。 精益生產(chǎn)方式 : JIT/TPS/Lean Production Lean Production 精益生產(chǎn) 精益思想 消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。 精益：瘦肉 MIT :James P. Womack amp。 《 改造世界的機(jī)器 》 、 《 精益思想 》 是美英研究 Lean的代表做。 Just In Time準(zhǔn)時制生產(chǎn) 適品 適量 適時 零庫存和快速應(yīng)對市場變化 Toyota Production System 豐田生產(chǎn)模式 建立在準(zhǔn)時化 (JIT)觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn) 精益 形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪， 反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分 肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的 精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢 ? 生產(chǎn)時間減少 90% ? 庫存減少 90% ? 生產(chǎn)效率提高 60% ? 到達(dá)客戶手中的缺陷減少 50% ? 廢品率降低 50% ? 與工作有關(guān)的傷害降低 50% …… 否則，要檢查一下你在哪里做錯了！ 精益 思維 , Womack amp。 Jones 觀念比較 不間斷的單件流 傳統(tǒng)理論 精益思想 由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷 由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義 流程 無間斷 層級的金字塔 總經(jīng)理集權(quán) 部門職能化、專業(yè)化 扁平結(jié)構(gòu) 賦予職能崗位的決策權(quán) 按流程重構(gòu)的團(tuán)隊或 Cell 集中的推式管理 分工 流程支離破碎 拉式 大批量，等待 精益思想的五個原則 精益生產(chǎn)系統(tǒng) Value 價值 站在客戶 的立場上 Value Stream 價值流 從接單到發(fā)貨 過程的一切活動 Flow 流動 象開發(fā)的河流 一樣通暢流動 Demand Pull 需求拉動 按需求生產(chǎn) Perfect 盡善盡美 沒有任何事物 是完美的 不斷改進(jìn) 降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期 精益生產(chǎn)首先是一種思想，其次才是一種技術(shù)，活用精益思想改善傳統(tǒng)生產(chǎn)形態(tài)、提高生產(chǎn)效益是我們學(xué)習(xí)的根本目的！ 精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”： 轉(zhuǎn)變思想觀念 運(yùn)用改善工具 持續(xù)全員實踐 1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？ 管理的實質(zhì) 0 1 +1 增加價值 提高產(chǎn)品和服務(wù)的附加價值 消除浪費(fèi) 最大限度地減少不增值勞動 創(chuàng)造性的管理活動 封閉性的管理活動 精益思想：從增值比率看改善空間 增值比率 增值時間 增值時間 +不增值時間 X 100% = 增值時間 ：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間 如： 改變形狀 、 改變性能 、 組裝 、 包裝 等 工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價值。 一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費(fèi)。 物料從進(jìn)廠到出廠， 您的工廠有多大比例的時間是增值的？！ ＄ 除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的東西！ 識別和消除所有浪費(fèi) MUDA – 浪費(fèi) 工 廠 常 見 的 過量生產(chǎn)過多（過早） 庫存 浪費(fèi) 搬運(yùn) 浪費(fèi) 不良返工 浪費(fèi) 過程不當(dāng)浪費(fèi) 動作 浪費(fèi) 等待浪費(fèi) 8 大 浪 費(fèi) 缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為 “ 地下工廠 ” 。 地下工廠 制造技術(shù) （固有技術(shù)） 管理技術(shù) （聯(lián)結(jié)技術(shù)） + = 生產(chǎn)技術(shù) 加工工藝技術(shù) 管理績效技術(shù) 在流線化生產(chǎn)中，聯(lián)結(jié)技術(shù)是最重要的技術(shù)，也可以說，連接技術(shù)是如何有效運(yùn)用固有技術(shù)的技術(shù)，它決定了制造技術(shù)發(fā)揮多大的經(jīng)濟(jì)效益。 觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價值流管理，團(tuán)隊精神及 5S，持續(xù)改進(jìn) 設(shè)備總有效性 自動化及防錯 作業(yè)快速轉(zhuǎn)換 流動生產(chǎn) 設(shè)備布局 多技能員工 小批量生產(chǎn) 縮短生產(chǎn)周期 均衡混流生產(chǎn) 看板拉動 準(zhǔn)時化生產(chǎn) 庫存降低 消除浪費(fèi)降低成本 全面質(zhì)量管理 全面生產(chǎn)維護(hù) 精益企業(yè) 構(gòu)筑精益企業(yè)之屋 精益生產(chǎn)對設(shè)備的快速裝換調(diào)整的挑戰(zhàn) ? 實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)最關(guān)鍵和最困難的一點就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題。 ? 均衡化生產(chǎn)要求總裝配線及各道工序采用“多品種、小批量”的方式，頻繁地從前道工序領(lǐng)取各種零部件或制品，這樣，從制造過程的經(jīng)濟(jì)性考慮，沖床及各種生產(chǎn)設(shè)備的快速裝換與調(diào)整就成為了關(guān)鍵。 ? 生產(chǎn)現(xiàn)場人員經(jīng)過艱苦努力，成功地將沖壓工序沖床模具裝換調(diào)整所需要的時間，從 1945年至 1954年的 3小時縮短為 1970年以后的 3分鐘！現(xiàn)在，豐田公司所有大中型設(shè)備的裝換調(diào)整操作均能夠在 10分鐘之內(nèi)完成。 ? 設(shè)備快速裝換調(diào)整的方法是 SMED法，即“ 10分鐘內(nèi)整備法”。把設(shè)備裝換調(diào)整的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即“外部裝換調(diào)整作業(yè)”和“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。 ? 為了縮短裝換調(diào)整時間，操作人員必須在設(shè)備運(yùn)行中完成所有的“外部裝換調(diào)整作業(yè)”，一旦設(shè)備停下來則應(yīng)集中全力于“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。 ? 豐田公司把“設(shè)備的快速裝換調(diào)整”視為提高企業(yè)競爭力的關(guān)鍵因素之一。 ? 設(shè)備的快速裝換調(diào)整為滿足后工序頻繁領(lǐng)取零部件制品和“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)提供了重要的基礎(chǔ)。 ? 生產(chǎn)工序的合理設(shè)計和生產(chǎn)設(shè)備的合理布置是實現(xiàn)小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送的另一個重要基礎(chǔ)。 ? 傳統(tǒng)的生產(chǎn)車間設(shè)備布置方式是采用“機(jī)群式”布置方式，即把功能相同的機(jī)器設(shè)備集中布置在一起 ? 豐田公司采用了“ U” 型單元式布置方式，即按零件的加工工藝要求，把功能不同的機(jī)器設(shè)備集中布置在一起組成一個一個小的加工單元。 ? U型單元連結(jié)而成的“組合 U型生產(chǎn)線”，可以簡化運(yùn)輸作業(yè)，使得單位時間內(nèi)零件制品運(yùn)輸次數(shù)增加，但運(yùn)輸費(fèi)用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎(chǔ)。 精益生產(chǎn)對設(shè)備 合理布局 的挑戰(zhàn) 水平布置 沖壓區(qū) 攻絲區(qū) 裝配區(qū) 包裝區(qū) 沖壓 攻絲 裝配 包裝 垂直布置 將各工序設(shè)備 緊密排列， 消除搬運(yùn)浪費(fèi) 項目 水平布置 方式 相同功能的加工設(shè)備 集中擺放在同一區(qū)域 適用 大批量生產(chǎn) 特點 集中生產(chǎn)、集中搬運(yùn)、 減少搬運(yùn)次數(shù) 缺點 在制品搬運(yùn)浪費(fèi)大 等待時間長 生產(chǎn)周期長 空間占用大 造成“亂流” 項目 垂直布置 方式 根據(jù)產(chǎn)品類別 按照加工順序依此排列 適用 柔性生產(chǎn) 特點 前后各工序緊密相連 （流線化生產(chǎn)） 優(yōu)點 搬運(yùn)距離短 在制品數(shù)量低 生產(chǎn)周期短 生產(chǎn)空間小 單向“流” 水平布置和垂直布置的比較 靈活的流線化生產(chǎn)（垂直布置）更能適應(yīng)需求的變化。 生產(chǎn)線 U形化與多技能工 1 2 3 4 I O 一致原則 1 2 3 4 空手浪費(fèi) Input Output Input Output 生產(chǎn)投入點與完成品取出點盡可能靠近，以避免作業(yè)返程造成的時間和體力浪費(fèi)。 IO一致原則同樣適用于設(shè)備布置，亦可節(jié)省空間占用。 ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫存 ☆ 零浪費(fèi) ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益生產(chǎn)對設(shè)備零故障與 零事故的挑戰(zhàn) 零目標(biāo) 目的 現(xiàn) 狀 思考原則與方法 零 不良 質(zhì)量 保證 低級錯誤頻發(fā)， 不良率高企， 批量事故多發(fā)， 忙于“救火” 三不主義 零缺陷運(yùn)動 工作質(zhì)量 全員質(zhì)量改善活動 自主研究活動 質(zhì)量改善工具運(yùn)用 零 故障 生產(chǎn) 效率 故障頻繁發(fā)生， 加班加點與待工待料一樣多 效率管理 TPM全面設(shè)備維護(hù) 故障分析與故障源對策 初