【正文】 相結(jié)合，才能很好的完成本次設計。 本次設計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。 第 2 頁 共 36 頁 一、 零件的分析 零件的作用 端蓋 的 具體 作用， 待查 零件的工藝分析 拖拉機倒檔撥叉 從倒檔撥叉的零件圖上可以看出，它有兩組加工表面，這兩組加工面之間也有一定的位置要求，現(xiàn)將這兩組加工面分述如下： 1， 以 外 圓 和低面 為基準的加工面，這組加工面包括， 底面，頂面，2Φ 16孔 2： 一個 底面和 Φ 16 孔為基準的 加工面，這個主要是 M27 螺紋的加工和 6Φ 沉孔 Φ 11 深 的 鉆削。 二 . 工藝規(guī)程設計 第 3 頁 共 36 頁 確定毛坯的制造形式 零件材料為 HT200，考慮到拖拉機運行時經(jīng)常需要掛倒檔以倒行或輔助轉(zhuǎn)向，因此零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件 成批生產(chǎn) ，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，鑄造精度為 2級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應該的。 ：毛坯的設計 端蓋 零件材料為 HT200，硬度選用 260HBS，毛坯重約 1Kg。生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，采用砂型鑄造，機械翻砂造型， 2級精度組。 根 據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量，對毛坯初步設計如下： 1. 216。16mm的孔 因為孔只有 16mm大 ， 因此在鑄造時不容易鑄造出，因此在毛坯的設計時，不宜 設計底孔。 因此毛坯采用實心鑄造。以確保毛坯的成功率。 2. 端蓋底面 該 端蓋底面粗糙度都是 ，進行一次粗 銑 即可滿足光潔度要求 。根據(jù)資料可知，選取加工余量等級為 G，選取尺寸公差等級為9級。 所以根據(jù)相關資料和經(jīng)驗可知， 端蓋底面余量為 2mm，符合要求。 3. 端蓋上面 端蓋上面，是加工螺紋時的旋入部分 ， 光潔 度要求 沒有 ， 直 第 4 頁 共 36 頁 接鑄造出來 ， 查資料知，砂型鑄造機械翻砂造型的尺寸公差等級為 8~10級， 4. 鉆孔、 在 216。16mm的孔處鉆孔 在此處，因為加工的孔不是很大，所以可以不必留鑄造底孔。 因其它表面均為不加工表面，而且砂型機器造型鑄造鑄造出的毛坯表面就能滿足它們的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，確定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，這樣毛坯的尺寸就可以定下來了。 ： 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則 ，加工工藝過程中會問題百出。 粗基準的選擇：對于零件的加工而言，粗基準的選擇對后面的精加工至關重要。從零件圖上可以看出， 端蓋零件比較規(guī)則，所以粗基準較 容易選擇。 我們采用 2個不加工的外圓作為粗基準，用一固定 V型塊和一活動 V型塊定位，這樣限制空間的 5個自由度，有因為鉆削時鉆削力是向下的 通過鉆削力來限制上下的自由度 ，依照粗基準的選擇原則 （即當零件有不加工表面時，應該以這些不加工表面作為粗基準，若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面做為粗基準）來選取。 精基準的選擇：精基準 的選擇 要考慮基準重合的原則，設計基準要和工藝基準重合。因此我們采用 已經(jīng)加工好的Φ 16孔做為 精基準 第 5 頁 共 36 頁 ： 制定工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。通過仔細考慮零件的技術要求后， 制定以下兩種工藝方案 ： 方案一 工序 Ⅰ ： 鑄造 工序 Ⅱ ： 時效處理 工序 Ⅲ ： 銑 M27 端面 。 工序 Ⅳ ： 銑大端底面 工序 Ⅴ ： 鉆擴絞Φ 16H7 孔，锪孔Φ 20H7 工序 Ⅵ ： 鉆擴絞Φ 16H7 深 11 孔 工序 Ⅶ ： 鉆 6Φ 6孔锪孔Φ 11 深 工序 VIII： 鉆 2Φ 5 定位銷 工序 IX: 車 M27 退刀槽，車 M27 螺紋 工序 X：檢驗 方案二 工序 Ⅰ ：鑄造 工序 Ⅱ：時效處理 工序Ⅲ： 銑大端底面 工序Ⅳ： 銑 M27 端面 。 工序Ⅴ： 鉆擴絞Φ 16H7 孔，锪孔Φ 20H7 工序Ⅵ： 鉆擴絞Φ 16H7 深 11 孔 工序Ⅶ： 鉆 6Φ 6孔锪孔Φ 11 深 工序 VIII： 鉆 2Φ 5 定位銷 第 6 頁 共 36 頁 工序 IX: 車 M27 退刀槽，車 M27 螺紋 工序 X：檢驗 工藝方案一和方案二的區(qū)別在于 方案一 與 方案二 相比 ， 方案一先加工 M27 端面，然后以 M27 端面為基準加工底面，這樣能為下面的加工Φ 16 孔更好地提供定位基準，確保加工的精度 ，如 果按方案二的話 ，要先下加工下底面，加工下底面的時間我們用的是 M27 未加工的端面作為基準，很難保證底面的一些加工質(zhì)量和精度， 增加了輔助工時，不適合大批量生產(chǎn)， 綜合考慮我們選擇方案一 具體的工藝路線如下 工序 Ⅰ ：鑄造 工序 Ⅱ：時效處理 工序Ⅲ： 銑 M27 端面 。 工序Ⅳ： 銑大端底面 工序Ⅴ： 鉆擴絞Φ 16H7 孔，锪孔Φ 20H7 工序Ⅵ： 鉆擴絞Φ 16H7 深 11 孔 工序Ⅶ： 鉆 6Φ 6孔锪孔Φ 11 深 工序 VIII： 鉆 2Φ 5 定位銷 工序 IX: 車 M27 退刀槽，車 M27 螺紋 工序 X：檢驗 機械加工余量、工 序尺寸及毛坯尺寸的確定 端蓋 零 件材料為 HT200 生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機鑄造毛坯。 端蓋 的 底面和頂 面 因 端蓋 的 底面和頂 面的精度要求都不是很高 ，其加工余量為。 第 7 頁 共 36 頁 端蓋的 Φ 16 孔 因為孔的尺寸太小， 毛坯 鑄造為實 心， 不 鑄造出孔?？椎木纫蠼橛?IT7— IT8 之間， Φ 16 的粗糙度要求為 ，需要鉆，擴，絞 3 次加工，參照參數(shù)文獻。 鉆孔Φ 15 擴孔Φ 絞孔Φ 16 ： 確定切削用量及基本工時 工序 Ⅰ ：銑端蓋 M27 端面 1. 選擇刀具 刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式端 銑刀，刀片采用 YG8, mmap ? ， mmd 350 ? ， min/125mv? ， 4?z 。 2. 決定銑削用量 1） 決定銑削深度 因為加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則 mmap ? 2） 決定每次進給量及切削速度 根據(jù) X51 型銑床說明書，其功率為為 ，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 齒/ mmfz ? ，則 m in/ 1 3 7351251 0 0 01 0 0 0 rd vn s ????? ?? 按機床標準選取 wn ＝ 1450 min/r m in/ 1450351000 mdnv w ????? ?? 第 8 頁 共 36 頁 當 wn ＝ 1450r/min 時 rmmznff wzm /1 1 6 01 4 5 ????? 按機床標準選取 rmmfm /1160? 3） 計