【正文】 全套 圖紙，加 153893706 第一章 連接支架 加工工藝 連接支架 的主要技術(shù)要求 連接支架 上需進行機械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面， 連連接支架加工工藝設(shè)計及夾具設(shè)計 5 接支架 體與 連接支架 蓋的結(jié)合面及 連接支架 螺栓定位孔等。 連接支架 總成的主要技術(shù)要求（圖 11）如下。 連接支架 總成圖（ 1— 1） 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 為了使大頭孔與軸及曲軸、小頭孔與塞銷能密切配合，減少沖擊的不良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級為 IT6，表面粗糙度 Ra 應(yīng)不大于 m；大頭孔的圓柱度公差為 mm，小頭孔公差等級為 IT8，表面粗糙度 Ra 應(yīng)不大于 m。小頭壓襯套的底孔的圓柱度公差為 mm，素線平行度公差為 。 大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度 兩孔軸心線在垂直于 連接支架 軸線方向的平行度誤差對不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在 連接支架 的軸線方向的平行度在 60 mm 長度上公差為 mm；在垂直與 連接支架 軸心線方向的平行度在 60 mm長度上公差為 mm。 1. 大、小頭孔中心距 大小頭孔的中心距影響到汽 缸的壓縮比，即影響到 機械 的 傳動 效率，所以規(guī)定了比較高的要求： 60177。 mm。 連接支架 大頭兩端面對大頭中心線的垂直度 連接支架 大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度 ， 影響到軸的安裝和磨損，甚至引起燒傷；所以對它也提出了一定的要求：規(guī)定其垂直度公差等級應(yīng)不低于 IT9（大頭孔兩端面對大頭孔的軸心線的垂直度在 60 mm 長度上公差為 mm）。 大、小頭兩端面的技術(shù)要求 連接支架 大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不同的，大頭兩端面的尺寸公差等級為 IT9，表面粗糙度 Ra 不大于 m, 小頭兩端面的尺寸公差等級為 IT12，表面粗糙度 Ra 不大于 m。這是因為連接支架加工工藝設(shè)計及夾具設(shè)計 6 連接支架 大頭兩端面與曲軸 連接支架 軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而 連接支架 小頭兩端面與塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求。 連接支架 大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在 連接支架 小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給 連接支架 的加工帶來許多方便。 螺栓孔的技術(shù)要求 在前面已經(jīng)說過， 連接支架 在工作過程中受到急劇的動載荷的作用。這一動載荷又傳遞到 連接支架 的兩個螺栓及螺母上。因此除了對螺栓及螺母要提出高的技術(shù)要求外，對于安裝這 兩個動力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。規(guī)定：螺栓孔按 IT8 級公差等級和表面粗糙度 Ra 應(yīng)不大于 m加工；兩螺栓孔在大頭孔剖分面的對稱度公差為 mm。 有關(guān)結(jié)合面的技術(shù)要求 在 連接支架 受動載荷時，接合面的歪斜使 連接支架 蓋及 連接支架 體沿著剖分面產(chǎn)生相對錯位，影響到曲軸的 連接支架 軸頸和軸結(jié)合不良，從而產(chǎn)生不均勻磨損。結(jié)合面的平行度將影響到 連接支架 墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸的磨損。對于本 連接支架 ，要求結(jié)合面的平面度的公差為 mm。 連接支架 的 材料和毛坯 連接支架 在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度。因此， 連接支架 材料一般采用 普通的鑄鐵 ；如 HT150、 HT200、 HT250 等。近年來也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料 損 耗少，成本低。隨著粉末冶金鍛造工藝的出現(xiàn)和應(yīng)用，使粉末冶金件的密度和強度大為提高。因此，采用粉末冶金的辦法制造 連接支架 是一個很有發(fā)展前途的制造方法。 連接支架 毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用 先進的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)， 連接支架 多用 鑄造 制造毛坯。 目前我國有些生產(chǎn) 連接支架 的工廠，采用了 連接支架 輥鍛工藝。圖（ 12）為 連接支架 輥鍛示意圖．毛坯加熱后，通過上鍛輥模具 2 和下鍛輥模具 4 的型槽，毛壞產(chǎn)生塑性變形，從而得到所需要的形狀。用輥鍛法生產(chǎn)的 連接支架 鍛件，在表面質(zhì)量、內(nèi)部金屬組織、金屬纖維方向以及機械強度等方面都可達到模鍛水平，并且設(shè)備簡單，勞動條件好，生產(chǎn)率較高，便于實現(xiàn)機械化、自動化，適于在大批大量生產(chǎn)中應(yīng)用。輥鍛需經(jīng)多次逐漸成形。 連接支架加工工藝設(shè)計及夾具設(shè)計 7 圖（ 12） 連 接支架 輥鍛示意圖 圖 (13)、圖 (14)給出了 連接支架 的鍛造工藝過程，將棒料在爐中加熱至1140～ 1200C0，先在輥鍛機上通過四個型槽進行輥鍛制坯見圖 (13)，然后在鍛壓機上進行預(yù)鍛和終鍛，再在壓床上沖 連接支架 大頭孔并切除飛邊見圖(14)。鍛好后的 連接支架 毛坯需經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，使之得到細致均勻的回火索氏體組織，以改善性能，減少毛坯內(nèi)應(yīng) 力 。為了提高毛坯精度， 連接支架 的毛坯尚需進行熱校正。 連接支架 必須經(jīng)過外觀缺陷、內(nèi)部探傷、毛坯尺寸及質(zhì)量等的全面 檢查，方能進入機械加工生產(chǎn)線。 連接支架 的機械加 工工藝過程 由上述技術(shù)條件的分析可知， 連接支架 的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，但是 連接支架 的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，這就給 連接支架 的機械加工帶來了很多困難，必須充分的重視。 連接支架 機械加工工藝過程如下表 (1— 1)所示： 表 (1— 1) 工序 工序名稱 工序內(nèi)容 工藝裝備 1 銑 銑 連接支架 大、小頭兩平面 ,每面留磨量 X52K 連接支架加工工藝設(shè)計及夾具設(shè)計 8 2 粗磨 以一大平面定位，磨另一大平面，保證中心 線對稱，無標(biāo)記面稱基面。（下同） M7350 3 鉆 與基面定位，鉆、擴、鉸小頭孔 Z3080 4 銑 以基面及小頭孔定位，裝夾工件銑尺寸? mm 大頭端面 ，保證對稱（此平面為工藝用基準(zhǔn)面） X62W 組合機床或?qū)Ｓ霉ぱb 5 鉆 鉆 2— ? 15mm螺栓孔 Z3050 6 鉆 孔 鉆 ? Z3050 7 攻絲 攻 ? M10 8 銑 以基面及結(jié)合面定位裝夾工件，銑連接支架體和蓋 ?? mm? 28mm直槽 X62 組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb 9 擴 擴大 ? ? 11mm Z3050 10 锪 以基面、結(jié)合面和一側(cè)面定位，裝夾工件，锪兩螺栓座面 ,R14mm,保證尺寸? mm X62W 11 鏜 粗鏜小頭孔 T6 8 12 磨 精磨大小頭兩端面，保證大端面厚度為 50mm,80mm M7130 13 鏜 精鏜小頭孔至尺寸 T2115 14 稱重 稱量不平衡質(zhì)量 彈簧稱 15 鉗 按規(guī)定值去重量 16 檢 檢查各部尺寸及精度 17 探傷 無損探傷及檢驗硬度 18 入庫 連接支架 的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連接支架加工工藝設(shè)計及夾具設(shè)計 9 連接支架 螺栓孔定位面，次要加工表面為軸鎖口槽、油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。 連接支架 的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。 連接支 架的加工路線按 連接支架 的分合可分為三個階段：第一階段為 連接支架 大小頭的兩端面 的加工；第二階段為 連接支架 各孔 的加工；第三階段為 連接支架 后期精 加工。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準(zhǔn)備精基準(zhǔn)（端面、小頭孔和大頭外側(cè)面）；第二階段主要是加工除精基準(zhǔn)以外的其它表面，包括 小頭孔的粗加工， 螺栓孔和結(jié)合面的粗加工，以及軸瓦鎖口 槽的加工等；第三階段則主要是最終保證 連接支架 各項技術(shù)要求的加工，包括 連接支架 合裝后 小 頭孔的 精加工和端面的精加工及 。 連接支架 的機械加工工藝過程分析 工藝過程的安排 在 連接支架 加工 中有兩個主要因素影響加工精度： （ 1） 連接支架 本身的剛度比較低，在外力（切削力、夾緊力）的作用下容易變形。 （ 2） 連接支架 是 鑄造 件，孔的加工余量大，切削時將產(chǎn)生較大的殘余內(nèi)應(yīng)力，并引起內(nèi)應(yīng)力重 新分布。 因此，在安排工藝進程時，就要把各主要表面的粗、精加工工序分開，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生變形。粗、精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形可以在半精加工中修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工 余量，切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用，逐步修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術(shù)條件。 各主要表面的工序安排如下： （ 1）兩端面：粗銑、精銑、粗磨、精磨 （ 2）小頭孔：鉆孔、擴孔、鉸孔、精鏜 一些次要表面的加工，則視需要和可能安排在工藝過程的中間或后面。 定位基準(zhǔn)的選擇 在 連接支架 機械加工工藝過程中，大部分工序選用 連接支架 的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的外表面作為另一基面。這是由于：端面的面積大，定位比較穩(wěn)定，用小頭孔定位可直接控制大、小頭孔的中心距。這樣就使各工序中的定位基準(zhǔn) 統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。具體的辦法是，如圖（ 1— 5）所示：在安裝工件時，注意將成套編號標(biāo)記的一面不 連接支架加工工藝設(shè)計及夾具設(shè)計 10 圖（ 15） 連接支架 的定位方向 與夾具的定位元件接觸（在設(shè)計夾具時亦作相應(yīng)的考慮）。在精鏜小頭孔（及精鏜小頭襯套 孔）時，也用小頭孔（及襯套孔）作為基面，這時將定位銷做成活動的稱“假銷” 。當(dāng) 連接支架 用小頭孔定位夾緊后，再從小頭孔中抽出假銷進行加工。 為了不斷改善基面的精度，基面的加工與主要表面的加工要適當(dāng)配合：即在粗加工大、小頭前，粗磨端面，在精鏜大、小頭孔前，精磨端面。 由于 用小頭孔和大頭孔外側(cè)面 作基面 ，所以這些表面的加工安排得比較早。在小頭孔作為定位基面前的加工工序是鉆孔、擴孔和鉸孔，這些工序?qū)τ阢q后的孔與端面的垂直度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的加工精度。 在第一道工序中，工件的各個表面都是毛坯表面，定位和夾緊的條件都較差，而加工余量和切削力都較大，如果再遇上工件本身的剛性差，則對加 工精度會有很大影響。因此，第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對于整個工藝過程的加工精度常有深遠的影響。 連接支架 的加工就是如此，在 連接支架 加工工藝路線中，在精加工主要表面開始前，先粗銑兩個端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面 定位。因此，粗銑就是關(guān)鍵工序。在粗銑中工件如何定位呢？一個方法是以毛坯端面定位，在側(cè)面和端部夾緊，粗銑一個端面后，翻身以銑好的面定位，銑另一個毛坯面。但是由于毛坯面不平整， 連接支架的剛性差，定位夾緊時工件可能變形，粗銑后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢復(fù)變形，影響后續(xù)工序的定位精度。另一方面是以 連接支架 的大頭外形及 連接支架 身的對稱面定位。這種定位方法使工件在夾緊時的變形較小，同時可以銑工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度較好的平面。同時，由于是以對稱面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比較小。 確定合理的夾緊方法 既然 連接支架 是一個剛性比較差的工件，就應(yīng)該十分注意夾緊力的大小，作用力的方向及著力點的選擇，避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形，以影響加工精度。在加工 連接支架 的夾具中，可以看出設(shè)計人員注意了夾緊力的作用方向和著力點的選擇。在粗銑兩端面的夾具中，夾緊力的方向與端面平行，在夾緊力的作用方向上，大頭端部與小頭端部的剛性高，變形小，既使有一連接支架加工工藝設(shè)計及夾具設(shè)計 11 些變形，亦產(chǎn)生在平行于端面的方向上，很少或不會影響端面的平面度。夾緊力通過工件直接作用在定位元件上，可避免工件產(chǎn)生彎曲或扭轉(zhuǎn)變形。 在加工大小頭孔工序 中，主要夾緊力垂直作用于大頭端面上，并由定位元件承受，以保證所加工孔的圓度。在精鏜大小頭孔時，只以大平面（基面）定位，并且只夾緊大頭這一端。小頭一端以假銷定位后，用螺釘在另一側(cè)面夾緊。小頭一端不在端面上定位夾緊，避免可能產(chǎn)生的變形。 連接支架 兩端面的加工 采用粗銑、精銑、粗磨、精磨四道工序，并將精磨工序安排在精加工大、小頭孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在轉(zhuǎn)盤磨床上，使用砂瓦拼成的砂輪端面磨削。這種方法的生產(chǎn)率較高。精磨在 M7130型平面磨床上用砂輪的周邊磨削，這種辦法的生產(chǎn) 率低一些，但精度較高。 連接支架 大、小頭孔的加工 連接支架 大、