【正文】 確定 加工方法分析確定 在選擇 加工方法時一般根據(jù)經(jīng)驗或查表的方法來確定，在根據(jù)實際不同情況或工藝實驗進行修改，在查表的時候滿足同樣的加工方法可能有多種所以選擇加工方法的時候要考慮以下因素： ①選擇相應能獲得經(jīng)濟精度的加工方法。 ②工件材料的性質(zhì)。 ③工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。 ④結(jié)合生產(chǎn)類型考慮生產(chǎn)率與經(jīng)濟性。 參考有關(guān)資料零件各表面選擇加工方法如下： ①左右兩個側(cè)面：表面粗糙度為 m 寬度方向無尺寸要求根據(jù)GB180079 規(guī)定其公差等級為 IT13 級，用粗銑→半精銑即可至要求。 ②上表面：表面粗糙度為 m 寬度方向無 尺寸要求根據(jù) GB180079 規(guī)定其公差等級為 IT13 級，用粗銑→半精銑即可至要求。 ③φ 32H8 孔：表面粗糙度為 m 公差等級為 IT8 級，采用，粗鏜→半精鏜→精鏜即可達到要求。 ④φ 44H7 孔：表面粗糙度為 m 公差等級為 IT8 級，采用，粗鏜→半精鏜→精鏜即可達到要求。 ⑤φ 25H7 的圓型凹槽：表面粗糙度為 m 公差等級為 IT7 級，采用用粗銑→半精銑→精銑即可達到要求。 ⑥ 4 M46H 螺紋孔需要采用，中心鉆→鉆孔→攻絲方可達到要求。 ⑦ 2φ 10 孔無表面粗糙度要求，無公差等級 要求，采用φ 10 鉆頭加工即可。 加工順序的安排加工階段的劃分 25H7 的圓型凹槽。 工序 23：鉆 2φ 10 孔。 工序 25：加工上表面 4 M46H 螺紋孔。 工序 27：鉗工去毛刺。 工序 29：檢驗入庫 。 方案二： 工序１： HT200，鑄出成型毛坯。 工序 3： 粗銑下表面。 工序 5： 粗銑→半精銑上表面。 工序 7： 粗銑左端面。 工序 9： 粗銑→半精銑右端面。 工序 11：半精銑左端面。 工序 13： 加工左端面 4 M46H 螺紋孔 工序 15： 加工φ 32H8 孔，用 90 度锪鉆加工 C1 倒角。 工序 17： 加工 右端面 4 M46H 螺紋孔。 工序 19： 鉆 2φ 10 孔。 工序 21: 加工φ 44H7 孔， 90 度锪鉆加工 C1 倒角。 工序 23： 粗銑→半精銑φ 25H7 的圓型凹槽。 工序 25： 加工上表面 4 M46H 螺紋孔。 工序 27： 鉗工去毛刺。 工序 29： 檢驗入庫 。 比較方案一與方案二，它們的相同點都是按照先粗加工后精加工，它們的不點在于 2φ 10 孔的先后加工順序的不同，方案一是最后加工 2φ 10孔。而方案二是在φ 44H7 孔前加工，由于 2φ 10 孔深 50mm 長徑比等于 5 屬于深孔且壁厚等于 3mm 容易出現(xiàn) 廢品，考慮到經(jīng)濟性和裝夾次數(shù)采用方案二。 主要機加工工序簡圖 工序 3：粗銑下表面。 工序 5：粗銑→半精銑上表面 工序 7：粗銑左端面。 工序 9： 粗銑→半精銑右端面。 工序 11：半精銑左端面。 工序 13： 加工左端面 4 M46H 螺紋孔。 工序 15： 加工φ 32H8 孔，用 90 度锪鉆加工 C1 倒角。 工序 17： 加工右端面 4 M46H 螺紋孔。 工序 19： 鉆 2φ 10 孔。 工序 21: 加工φ 44H7 孔， 90 度锪鉆加工 C1 倒角。、 工序 23： 粗銑→半精銑φ 25H7 的圓型凹槽。 工序 25： 加工上表面 4 M46H 螺紋孔。 基準重合時工序尺寸確定 ①確定平面的加工工序尺寸，平面的多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)前面已經(jīng)確定各工序的總加工余量（毛坯余量），應將毛坯余量分為各工序的加工余量然后由后向前計算工序尺寸以及基本尺寸的偏差。 上下端面工序加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 鑄造 ― ― m 粗銑下表面 m 粗銑上表面 m 半精銑上表面 50 m 左右端面工序加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 鑄造 ― ― m 粗銑左端面 m 粗銑右端面 m 半精銑右端面 m 半精銑左端面 68 m φ 32H8 內(nèi)孔的加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 鑄造 ― ― m 粗鏜 30 μ m 半精鏜 30 m 精鏜 32H8 m φ 44H7 內(nèi)孔的加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 鑄造 ― ― m 粗鏜 42 μ m 半精鏜 42 m 精鏜 44H7 m φ 25 H7 圓形小凹槽的加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 粗銑 ― m 半精銑 25 H7 m 2 φ 10 孔無表面粗糙度要求，無公差等級要求，采用φ 10鉆頭加工即可 基準不重合時工序尺寸確定 鏜φ 44H7 孔時，深度 方向的設計尺寸為閥體的上表面，而定位基準卻是閥體的下表面，屬于定位基準和設計基準不重合，首先建立工藝尺寸鏈，從加工過程中已經(jīng)知道上到工序以保證 50 本道工序要直接保證的尺寸 44 因此 A0 尺寸為自然形成的尺寸為封閉環(huán)。根據(jù)組成環(huán)的查找方法可以確定 A A兩個尺寸為組成環(huán)。畫出工藝鏈圖，根據(jù)增減性判斷方法確定增環(huán)為 A1 減環(huán)為 A2 如圖所示。 A0 50－ 44 6 ES0 0－ － EI0 － － － 所以 A0 的尺寸為 6 T0 T0 T1+T2 一、機床的選擇、 ①工序 是粗銑和半精銑表面，各工步的步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，本零件的外輪廓尺寸不是 很大，精度要求較高，由于后面 有螺紋孔的加工考慮到工序集中所以選用 XK6032 數(shù)控立式銑床進行加工。 ②工序 4 為側(cè)面螺紋孔的加工故需選用精度較高的數(shù)控立式銑床 ③工序 5～ 14，是精度較高的φ 32H8 孔、φ 44H7 粗糙度都為 m 的孔以及φ 25H7 的圓型凹槽底面粗糙度 為 m，且φ 32H8 孔、φ 44H7 孔口均需 C1 的倒角需要不同尺寸的 90176。锪鉆，孔的加工需要多把不同的刀具，考慮到表面粗糙度的要求以及加工效率的需求可以使用加工中心進行加工。 ④ 2φ 10 孔無表面粗糙度要求，無公差等級要求，采用φ 10 鉆頭加工即可，考慮到工序集中仍選用加工中心進行加工。 二、裝夾工具的選擇 4 M4 螺紋孔選用專用夾具，其余的選用通用夾具。 三、刀具的選擇 ①在銑床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金刀具，加工鑄鐵類零件可以采用 YG 類硬質(zhì)合金刀具，粗加工時選用 YG半精加 工是選用 YG精加工時選用YG3 類。 ②孔的加工選用硬質(zhì)合金類的鏜刀，孔口倒角可選用 90176。锪鉆 ③φ 25 H7 圓形小凹槽選用立銑刀進行加工 ④ 4 M4 螺紋孔的加工選用中心鉆，并在攻螺紋前用直柄麻花鉆。 四、量具的選擇 ①各輪廓面的加工尺寸精度不是很高可以選用通用量具經(jīng)查表尺可以選用讀數(shù)值為 測量范圍在 0～ 150 的游標卡尺進行測量。 ②φ 44H7 孔深度的測量可以選用讀數(shù)值為 測量范圍在 0～ 200 的深度游標卡尺。 ③φ 32H8 內(nèi)孔的測量選用專用量具進行測量。 ④ 2φ 10 孔選用讀數(shù)值為 測量范圍在 0～ 10 的內(nèi)徑百分表進行測量。 切削用量包括背吃刀量 aρ、進給量 f、切削速度 V 確定的順序是先確定背吃刀量 aρ在確定進給量 f，最后確定切削速度 V。 1 粗銑輪廓表面的切削用量所選用刀具為 YG8 類硬質(zhì)合金面銑刀，銑刀標準GB/T53