【正文】 確定 加工方法分析確定 在選擇 加工方法時(shí)一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或查表的方法來確定，在根據(jù)實(shí)際不同情況或工藝實(shí)驗(yàn)進(jìn)行修改，在查表的時(shí)候滿足同樣的加工方法可能有多種所以選擇加工方法的時(shí)候要考慮以下因素： ①選擇相應(yīng)能獲得經(jīng)濟(jì)精度的加工方法。 ②工件材料的性質(zhì)。 ③工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。 ④結(jié)合生產(chǎn)類型考慮生產(chǎn)率與經(jīng)濟(jì)性。 參考有關(guān)資料零件各表面選擇加工方法如下： ①左右兩個(gè)側(cè)面：表面粗糙度為 m 寬度方向無尺寸要求根據(jù)GB180079 規(guī)定其公差等級(jí)為 IT13 級(jí)，用粗銑→半精銑即可至要求。 ②上表面：表面粗糙度為 m 寬度方向無 尺寸要求根據(jù) GB180079 規(guī)定其公差等級(jí)為 IT13 級(jí)，用粗銑→半精銑即可至要求。 ③φ 32H8 孔：表面粗糙度為 m 公差等級(jí)為 IT8 級(jí)，采用，粗鏜→半精鏜→精鏜即可達(dá)到要求。 ④φ 44H7 孔：表面粗糙度為 m 公差等級(jí)為 IT8 級(jí)，采用，粗鏜→半精鏜→精鏜即可達(dá)到要求。 ⑤φ 25H7 的圓型凹槽：表面粗糙度為 m 公差等級(jí)為 IT7 級(jí)，采用用粗銑→半精銑→精銑即可達(dá)到要求。 ⑥ 4 M46H 螺紋孔需要采用，中心鉆→鉆孔→攻絲方可達(dá)到要求。 ⑦ 2φ 10 孔無表面粗糙度要求，無公差等級(jí) 要求，采用φ 10 鉆頭加工即可。 加工順序的安排加工階段的劃分 25H7 的圓型凹槽。 工序 23：鉆 2φ 10 孔。 工序 25：加工上表面 4 M46H 螺紋孔。 工序 27：鉗工去毛刺。 工序 29：檢驗(yàn)入庫 。 方案二： 工序１： HT200，鑄出成型毛坯。 工序 3： 粗銑下表面。 工序 5： 粗銑→半精銑上表面。 工序 7： 粗銑左端面。 工序 9： 粗銑→半精銑右端面。 工序 11：半精銑左端面。 工序 13： 加工左端面 4 M46H 螺紋孔 工序 15： 加工φ 32H8 孔，用 90 度锪鉆加工 C1 倒角。 工序 17： 加工 右端面 4 M46H 螺紋孔。 工序 19： 鉆 2φ 10 孔。 工序 21: 加工φ 44H7 孔， 90 度锪鉆加工 C1 倒角。 工序 23： 粗銑→半精銑φ 25H7 的圓型凹槽。 工序 25： 加工上表面 4 M46H 螺紋孔。 工序 27： 鉗工去毛刺。 工序 29： 檢驗(yàn)入庫 。 比較方案一與方案二，它們的相同點(diǎn)都是按照先粗加工后精加工，它們的不點(diǎn)在于 2φ 10 孔的先后加工順序的不同，方案一是最后加工 2φ 10孔。而方案二是在φ 44H7 孔前加工，由于 2φ 10 孔深 50mm 長(zhǎng)徑比等于 5 屬于深孔且壁厚等于 3mm 容易出現(xiàn) 廢品，考慮到經(jīng)濟(jì)性和裝夾次數(shù)采用方案二。 主要機(jī)加工工序簡(jiǎn)圖 工序 3：粗銑下表面。 工序 5：粗銑→半精銑上表面 工序 7：粗銑左端面。 工序 9： 粗銑→半精銑右端面。 工序 11：半精銑左端面。 工序 13： 加工左端面 4 M46H 螺紋孔。 工序 15： 加工φ 32H8 孔，用 90 度锪鉆加工 C1 倒角。 工序 17： 加工右端面 4 M46H 螺紋孔。 工序 19： 鉆 2φ 10 孔。 工序 21: 加工φ 44H7 孔， 90 度锪鉆加工 C1 倒角。、 工序 23： 粗銑→半精銑φ 25H7 的圓型凹槽。 工序 25： 加工上表面 4 M46H 螺紋孔。 基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸確定 ①確定平面的加工工序尺寸，平面的多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)前面已經(jīng)確定各工序的總加工余量（毛坯余量），應(yīng)將毛坯余量分為各工序的加工余量然后由后向前計(jì)算工序尺寸以及基本尺寸的偏差。 上下端面工序加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 鑄造 ― ― m 粗銑下表面 m 粗銑上表面 m 半精銑上表面 50 m 左右端面工序加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 鑄造 ― ― m 粗銑左端面 m 粗銑右端面 m 半精銑右端面 m 半精銑左端面 68 m φ 32H8 內(nèi)孔的加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 鑄造 ― ― m 粗鏜 30 μ m 半精鏜 30 m 精鏜 32H8 m φ 44H7 內(nèi)孔的加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 鑄造 ― ― m 粗鏜 42 μ m 半精鏜 42 m 精鏜 44H7 m φ 25 H7 圓形小凹槽的加工余量、工序尺寸、表面粗糙度 工藝路線 基本尺寸 /mm 工序余量 /mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度 粗銑 ― m 半精銑 25 H7 m 2 φ 10 孔無表面粗糙度要求，無公差等級(jí)要求，采用φ 10鉆頭加工即可 基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸確定 鏜φ 44H7 孔時(shí)，深度 方向的設(shè)計(jì)尺寸為閥體的上表面，而定位基準(zhǔn)卻是閥體的下表面，屬于定位基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，首先建立工藝尺寸鏈，從加工過程中已經(jīng)知道上到工序以保證 50 本道工序要直接保證的尺寸 44 因此 A0 尺寸為自然形成的尺寸為封閉環(huán)。根據(jù)組成環(huán)的查找方法可以確定 A A兩個(gè)尺寸為組成環(huán)。畫出工藝鏈圖，根據(jù)增減性判斷方法確定增環(huán)為 A1 減環(huán)為 A2 如圖所示。 A0 50－ 44 6 ES0 0－ － EI0 － － － 所以 A0 的尺寸為 6 T0 T0 T1+T2 一、機(jī)床的選擇、 ①工序 是粗銑和半精銑表面，各工步的步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，本零件的外輪廓尺寸不是 很大，精度要求較高，由于后面 有螺紋孔的加工考慮到工序集中所以選用 XK6032 數(shù)控立式銑床進(jìn)行加工。 ②工序 4 為側(cè)面螺紋孔的加工故需選用精度較高的數(shù)控立式銑床 ③工序 5～ 14，是精度較高的φ 32H8 孔、φ 44H7 粗糙度都為 m 的孔以及φ 25H7 的圓型凹槽底面粗糙度 為 m，且φ 32H8 孔、φ 44H7 孔口均需 C1 的倒角需要不同尺寸的 90176。锪鉆，孔的加工需要多把不同的刀具，考慮到表面粗糙度的要求以及加工效率的需求可以使用加工中心進(jìn)行加工。 ④ 2φ 10 孔無表面粗糙度要求，無公差等級(jí)要求，采用φ 10 鉆頭加工即可，考慮到工序集中仍選用加工中心進(jìn)行加工。 二、裝夾工具的選擇 4 M4 螺紋孔選用專用夾具，其余的選用通用夾具。 三、刀具的選擇 ①在銑床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金刀具，加工鑄鐵類零件可以采用 YG 類硬質(zhì)合金刀具，粗加工時(shí)選用 YG半精加 工是選用 YG精加工時(shí)選用YG3 類。 ②孔的加工選用硬質(zhì)合金類的鏜刀，孔口倒角可選用 90176。锪鉆 ③φ 25 H7 圓形小凹槽選用立銑刀進(jìn)行加工 ④ 4 M4 螺紋孔的加工選用中心鉆，并在攻螺紋前用直柄麻花鉆。 四、量具的選擇 ①各輪廓面的加工尺寸精度不是很高可以選用通用量具經(jīng)查表尺可以選用讀數(shù)值為 測(cè)量范圍在 0～ 150 的游標(biāo)卡尺進(jìn)行測(cè)量。 ②φ 44H7 孔深度的測(cè)量可以選用讀數(shù)值為 測(cè)量范圍在 0～ 200 的深度游標(biāo)卡尺。 ③φ 32H8 內(nèi)孔的測(cè)量選用專用量具進(jìn)行測(cè)量。 ④ 2φ 10 孔選用讀數(shù)值為 測(cè)量范圍在 0～ 10 的內(nèi)徑百分表進(jìn)行測(cè)量。 切削用量包括背吃刀量 aρ、進(jìn)給量 f、切削速度 V 確定的順序是先確定背吃刀量 aρ在確定進(jìn)給量 f，最后確定切削速度 V。 1 粗銑輪廓表面的切削用量所選用刀具為 YG8 類硬質(zhì)合金面銑刀，銑刀標(biāo)準(zhǔn)GB/T53