連接座鉆床專用夾具設(shè)計-文庫吧
2024-11-09 02:58 本頁面
【正文】 原則 (3) 自為基準(zhǔn)原則 (4) 互為基準(zhǔn)原則 (5) 便于裝夾原則粗基準(zhǔn)選擇原則(1) 選擇重要表面為粗基準(zhǔn) (2) 選擇不加工表面為粗基準(zhǔn) (3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn) (4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn) (5) 粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次零件機(jī)械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，出首先要考慮定位基準(zhǔn)的選擇外，還應(yīng)當(dāng)考慮各表面加工方法的選擇，工序集中于分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排問題。 在生產(chǎn)過程中按一定順序逐漸改變生產(chǎn)對象的形狀(鑄造、鍛造等)、尺寸(機(jī)械加工)、位置(裝配)和性能(熱處理)使其成為成品的過程稱之為工藝過程。因此，工藝過程又可具體地分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接t機(jī)械加工、熱處理和裝配等工藝過程。 各種加工方法（如車、銑、刨、磨、鉆等）所能達(dá)到的加工精度和表面粗糙度是有一定范圍的。任何一種加工方法，如果由技術(shù)水平高的熟練工人在精密完好的設(shè)備上仔細(xì)地慢慢地操作，必然使加工誤差減小，可以得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，但卻使成本增加；反之，若由技術(shù)水平較低的工人在精度較差的設(shè)備上快速操作，雖然成本降低，但得到的加工誤差必然較大，使加工精度降低。所以，選擇表面加工方法時，應(yīng)當(dāng)使得工件的加工要求與之相適應(yīng)。表31 外圓加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度加工方法加工性質(zhì)加工經(jīng)濟(jì)精度（IT）表面粗糙度Ra/μm車粗車半精車精車金剛石車13~1211~108~76~580~1010~5~~外磨粗磨半精磨精磨精密磨鏡面磨9~88~77~66~5510~~~~~研磨粗研精研6~55~~超精加工精精密55~~砂帶磨精磨精密磨6~55~~滾壓7~6~表32孔加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度加工方法加工性質(zhì)加工經(jīng)濟(jì)精度（IT）表面粗糙度Ra/μm鉆實(shí)心材料12~1120~擴(kuò)粗?jǐn)U鑄或沖孔后一次擴(kuò)精擴(kuò)1212~111020~1010~鉸半精鉸精鉸細(xì)鉸11~109~87~610~55~`拉粗拉精拉11~109~75~~鏜粗鏜半精鏜精鏜細(xì)鏜121110~87~620~1010~55~~內(nèi)磨粗磨精磨98~710~~研粗研精研6~55~~滾壓8~7~表33平面加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度加工方法加工性質(zhì)加工經(jīng)濟(jì)精度（IT）表面粗糙度Ra/μm周銑粗銑精銑12~111020~55~端銑粗銑精銑12~1110~920~55~車半精車精車細(xì)車（金剛石車）11~1098~710~510~~刨粗刨精刨寬刀精刨12~1110~99~720~1010~~平磨粗磨半精磨精磨精密磨98~7765~~~~刮研手工刮研10~20點(diǎn)/25mm*25mm~研磨粗研精研7~65~~選擇表面加工方法時，首先應(yīng)根據(jù)零件的加工要求，查表或根據(jù)經(jīng)驗(yàn)來確定哪些加工方法能達(dá)到所要求的加工精度。從表31到33中可以看出，滿足同樣精度要求的加工方法有若干種，所以選擇加工方法時還必須考慮下列因素，才能最后確定下來。a工件材料的性質(zhì)b工件的材料和尺寸c選擇的加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)d具體的生產(chǎn)條件工件上每一個表面的加工，總是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，要求生產(chǎn)率高；精加工保證工件的精度要求。對于加工精度要求較高的零件，應(yīng)當(dāng)將整個工藝過程劃分成粗加工、半精加工、精加工等幾個階段，在各個加工階段之間安排熱處理工序。加工劃分階段有如下優(yōu)點(diǎn)：a有利于保證加工質(zhì)量b合理的使用設(shè)備c有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷 綜上所述，工藝過程應(yīng)當(dāng)盡量劃分成階段進(jìn)行。此外，粗精加工分開，使機(jī)床臺數(shù)和工序數(shù)增加，當(dāng)生產(chǎn)批量較小時機(jī)床符合率低，不經(jīng)濟(jì)。所以當(dāng)工件批量小，精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段。按照加工性質(zhì)和作用的不同，工藝過程一般可劃分為三個加工階段：① 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補(bǔ)，以免浪費(fèi)工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機(jī)床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為，粗糙度為。② 半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為。表面粗糙度為。③ 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應(yīng)采用高精度的機(jī)床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為，表面粗糙度為。④ 光整加工階段對某些要求特別高的需進(jìn)行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為,表面粗糙度為。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。（1）“先基面，后其他”原則 工藝路線開始安排的加工表面，應(yīng)該是選作后續(xù)工序作為精基準(zhǔn)的面，然后在以該基準(zhǔn)面定位，加工其他表面。（2） “先面后孔”原則 當(dāng)零件上較大平面可以用來作為定位基準(zhǔn)是，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較容易，裝夾也方便。（3）“先主后次”原則 零件上的加工表面一般可以分為主要表面和次要表面兩大類。主要表面通常是指位置精度要求較高的基準(zhǔn)面和工作表面；次要表面是指那些要求較低，對整個工藝過程影響較小的輔助表面。（4）“先粗后精”原則 熱處理工序在工藝路線中安排的是否恰當(dāng)，對零件的加工質(zhì)量和材料的使用性能影響很大。（1） 退火與正火目的是為了消除組織的不均勻，細(xì)化晶粒，改善金屬的可切削性能。對高碳鋼零件采用退火降低其硬度，對低碳鋼零件采用正火提高
公司管理相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1