【正文】 、最大工序余量；amin，amax——分別為上工序的最小、最大工序尺寸；bmin，bmax——分別為本工序的最小、最大上序尺寸；Tzb——余量公差(工序余量變化范圍)；Ta， Tb——分別為上工序與本工序的工序尺寸的公差 在加工內(nèi)表面時，Zbmin=bminamaxZbmax=bmaxaminTzb=ZbmaxZbmin=Ta=Tb根據(jù)鑄件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復雜程度，取鑄件加工表面的單邊余量為7mm。若相鄰兩工序的工序尺寸都是基本尺寸，則得到的余量就是工序的公稱余量。由于工序尺寸有公差，故實際切除的余量是變化的。加工總余量是指從毛坯變?yōu)槌善返恼麄€加工過程中某表面切除的金屬層總厚度，即毛坯尺寸與零件圖設計尺寸之差。余量有工序余量和加工總余量(毛坯余量)之分。(4)本工序加工時的裝夾誤差εb 裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差，這些誤差會使工件在加工時的位置發(fā)生偏移，所以加工余量還必須考慮裝夾誤差的影響。本工序必須把上工序留下的表面粗糙度H1a全部切除，還應切除上工序在表面留下的缺陷層H2a (2)上工序的尺寸公差Ta在加工表面上存在著各種幾何形狀誤差，如平面度、回度、圓柱度等這些誤差的總和一般不超過上工序的尺寸公差Ta，所以應將Ta計入本工序的加工余景之中。這種方法比較合理，但必須點比較全面和可靠的實驗資料。此法常用于單件小批生產(chǎn)中。(2)經(jīng)驗估計法 本法是根據(jù)實際經(jīng)驗確定加工余量。根據(jù)零件特點，選用內(nèi)徑千分尺、外徑千分尺、游標卡尺、角度尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī)等。根據(jù)每個工序的不同要求分別選用通用家具三爪自定心卡盤和專用夾具。具體見工序卡。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工要求。m主電機功率主鉆孔錐度3主軸轉(zhuǎn)速9(級)502000r主軸每轉(zhuǎn)進給量9(級)主軸行程200mm主軸箱行程(手動)200mm工作臺行程310mm工作臺尺寸400550mm外型尺寸/包裝尺寸9808072302mm/240010301360mm機床凈重/毛重950/1300kg 優(yōu)先采用標準刀具。主軸孔徑大，可選用附件齊全。 3.機床操作靈便集中，滑板設有快移機構。 2.床身寬于一般車床，具有較高的剛度，導軌面經(jīng)中頻淬火，經(jīng)久耐磨。M型：精密型。B型：主軸孔徑80mm，C型：主軸孔徑104mm。CA6140 結構特點：車削各種公制、英制、模數(shù)和徑節(jié)螺紋，并能進行鉆孔和拉油槽等工作。下面是這兩臺機床的具體資料。因此我們選用最常用的機床：車床用CA6140,鉆床用Z5125A。工序號工序內(nèi)容簡要說明0沙型鑄造05進行人工時效處理消除內(nèi)應力10涂漆防止生銹15粗車右端面至78粗車外圓Φ1255鉆通孔Φ16粗鏜內(nèi)孔Φ3429粗車小凸臺端面至2020粗車右端面至71粗車外圓Φ1289粗車內(nèi)孔Φ9825半精車端面保70527半精鏜內(nèi)孔Φ3228半精車小凸臺端面保1630半精車右端面到6935鉆通孔6Φ7鉆通孔6Φ7鉆孔4攻螺紋4M5深1040去毛刺鉗工45磨內(nèi)孔保Φ40x5 磨外圓保Φ121x550磨內(nèi)孔保Φ100x7 磨外圓保Φ125x955檢驗，入庫第4章 工序設計，根據(jù)不同的工序選擇機床由于生產(chǎn)類型為大批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。相比之下我們選擇第二條工藝路線，然后對其進行修改：去掉磨式。（4） 其他工序可以根據(jù)需要安排平衡、去磁等其他工序。 工件在進入裝配之前，一般安排清洗。（1）檢驗工序 為了確保零件的加工質(zhì)量，在工藝過程中必須合理的安排檢驗工序。滲碳變形較大，一般安排在精加工之前進行，但滲碳表面預先常安排粗磨，以便控制滲碳層厚度和減少以后的磨削余量。但之后會產(chǎn)生變形，所以調(diào)質(zhì)處理一般安排在機械加工以前，而淬火則因其硬度高不易切削一般安排在精加工階段的磨削加工之前進行。因此，在工藝過程中常需安排時效處理。退火與正火一般安排在機械加工之前進行。（1） 退火與正火目的是為了消除組織的不均勻，細化晶粒，改善金屬的可切削性能。主要表面通常是指位置精度要求較高的基準面和工作表面；次要表面是指那些要求較低，對整個工藝過程影響較小的輔助表面。（2） “先面后孔”原則 當零件上較大平面可以用來作為定位基準是，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較容易，裝夾也方便。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為,表面粗糙度為。精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為，表面粗糙度為。表面粗糙度為。② 半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。所以當工件批量小，精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段。加工劃分階段有如下優(yōu)點：a有利于保證加工質(zhì)量b合理的使用設備c有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷 綜上所述，工藝過程應當盡量劃分成階段進行。粗加工去掉大部分余量，要求生產(chǎn)率高；精加工保證工件的精度要求。從表31到33中可以看出，滿足同樣精度要求的加工方法有若干種，所以選擇加工方法時還必須考慮下列因素，才能最后確定下來。所以，選擇表面加工方法時，應當使得工件的加工要求與之相適應。 各種加工方法（如車、銑、刨、磨、鉆等）所能達到的加工精度和表面粗糙度是有一定范圍的。 在生產(chǎn)過程中按一定順序逐漸改變生產(chǎn)對象的形狀(鑄造、鍛造等)、尺寸(機械加工)、位置(裝配)和性能(熱處理)使其成為成品的過程稱之為工藝過程。精基準的選擇原則：(1) 基準重合原則 (2) 基準統(tǒng)一原則 (3) 自為基準原則 (4) 互為基準原則 (5) 便于裝夾原則粗基準選擇原則(1) 選擇重要表面為粗基準 (2) 選擇不加工表面為粗基準 (3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準 (4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 (5) 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次零件機械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。采用基準重合原則可以避免由定位基