【正文】 7~IT6 IT7~IT6 10 8 9~8 8 7 6 8~7 7~6 7 6 5~4 ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~2 指孔徑在 180以下 ,鑄件直徑的余量 .L/d2 L/d=2~10 時 ,加工誤差增加~2 倍 平 面 粗刨 ,粗銑 精刨 ,精銑 細刨 ,細銑 粗 磨 半精磨 精 磨 研 磨 25 1~3 4~6 7~8 6~7 7~9 7~9 10~14 IT14~IT11 IT10 IT9~IT6 IT9 IT7~IT6 IT7~IT6 IT5 11~9 10~9 8~6 8~6 7~5 7~5 5~2 ~ ~ ~3 指平面最大尺寸 500以下的鑄件的平面余量 選擇加工方法及分幾次加工。（選擇時見表 11） （ 2）根據(jù)生產類型選擇，在大批量生產中可專用的高效率的設備。在單件小批量生產中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在 小批量生產時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產時采用拉削加工。 （ 3）要考慮被加工材料的性質，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色 金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 （ 4）要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最終加工方法（參考表 11）。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為 IT6，表面粗糙度為 m，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為粗車 —— 半精車 —— 淬火 —— 粗磨。 2．加工階段的劃分 零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： (1) 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。粗糙度為 Ra80~100μ m。 (2)半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 IT9~IT10。表面粗糙度為 Ra10~μ m (3)精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求 .另外精加工工序安排在最后 ,可防止或減少工件精加工表面損傷 . 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為 IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~ m. (4)光整加工階段 對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為 IT5~IT6,表面粗糙度為 ~ m。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通 常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。 ３．工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 (1)工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在 一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。 (2)工序分散的特點 工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一 種原則。 一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工作量，從而可取的良好的經濟效果。 4．加工順序的安排 零件的加工過程通常包括機械加工工序，熱處理工序，以及輔助工序。在安排加工順序時常遵循以下原則： (1)機械加工工序安排 1)先粗后精，先粗加工，其次半精加工，最后安 排 精加工和光整加工。 2）先加工基準面后加工其它面。首先以粗基準定位加工出精基準，然后以精基準定位加工其它表面。例如，軸類零件通常都是先加工出兩端面的頂針孔然，然后以頂針孔定位加工其它表面。箱體、底座、支架類零件，其上的平面較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，因此一般都是先加工平面，在加工孔，稱之為“先面后孔”原則。 3）先主后次。先安排主要的表面的加工。主要表面指裝配基準面，工作表面等；次要表面指鍵槽、緊固用的螺孔和光孔等。這些表面一般都與主要表面有相互位置精度要求，通常放在主要表面的半精加工之后。精加工之前 。這樣可以保護主要表面的光潔。 此外，為了保證加工質量要求，有些特殊零件的表面的最后精加工必須安排在部件裝配之后或總裝過程進行。如內燃機連桿的精鏜應放在連桿蓋組裝后進行。用作兩個連接件定位銷孔，應在總裝時，將兩個連接件相配在一起，鉆削、鉸削加工，然后裝上銷子。 (2)熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中的安排主要取決于熱處理的目的。有以下幾種情況： 1)退火與正火通常安排在粗加工之前。他們的主要目的是改善材料的切削加工性能和消除內應力。 2)調質一般安排在粗加工之后，半精加工之前進行。調質使零件獲的較好 的綜合機械性能也可使金屬組織細化致密，為以后淬火和 氮化減少變形作預備處理。 3)時效處理。一般鑄件通常安排在粗加工之后。高精度復雜鑄件應在半精加工之前后各安排一次。剛性差的精密零件應在粗加工、半精加工、精加工多次安排時效處理。時效處理的目的是消除毛坯制造和機械加工中產生的內應力，穩(wěn)定零件精度。 4)淬火。分整體淬火，表面淬火和滲碳淬火。一般安排在精加工與半精加工之間進行。表面淬火之前常要進行調質及正火處理。淬火的目的是為了使零件獲得高的硬度和耐磨性。 5）淡化。安排在精細磨之前。淡化前還需要安排調質處理， 淡化能提高零件硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。 6）發(fā)蘭。表面鍍層等表面處理。應安排在工藝過程之后。 (3)輔助工序的安排 檢驗工序是重要的輔助工序，除每道工序操作者自檢外，還應在下列加工階段，專門安排檢驗工序。 1)粗加工階段結束之后； 2)重要的工序的前后； 3)工件從一個車間轉到另一個車間時； 4)工件全部加工完畢后。 輔助工序還有去毛刺、清洗、涂防銹油、油漆等，應分別安排于工藝過程所需之處。 減速器 WH212 機蓋的工藝過程 工序號 工序名稱 工 序 內 容 工藝裝備 1 鑄造 2 清砂 清除澆注系統(tǒng)，冒孔，型砂，飛邊，飛刺等 3 熱處理 人工時效處理 4 涂漆 非加工面涂防銹漆 5 粗銑、半精銑 以結合面、主軸孔為定位基準，加緊工件，銑頂部平面與凸臺，保證尺寸 3mm 專用銑床 6 粗銑、半精銑 以已加工的頂面及側面做定位基準，裝夾工件（專用工裝），銑結合面，保證尺寸210177。 （注意周邊尺寸）。留磨削余量 ~ 專用銑床 7 鉆 鉆 4φ 13mm 孔 ,刮平 4φ 28mm。鉆 4φ11mm孔，刮 平 4φ 25mm. 專用鉆床 8 鉆 以結合面及主軸孔定位，鉆、攻 2M8 螺紋、锪φ１３，鉆、攻 2M10x1 螺紋，鉆、攻 5M6 深 15 螺紋 專用鉆床 9 磨 以頂面及一側定位，裝夾工件，磨結合面至圖樣尺寸 210177。 專用磨床 10 檢驗 檢查各部尺寸及精度 減速器 WH212 機座的工藝過程 工序號 工序名稱 工 序 內 容 工藝裝備 1 鑄造 2 清砂 清除澆注系統(tǒng)，冒孔，型砂，飛邊，飛刺等 3 熱處理 人工時效處理 ４ 涂漆 非加工面 涂防銹漆 ５ 粗銑、半精銑 以底面及側面定位，裝夾工件。銑結合面，留磨削余量（注意尺寸 14 和 30mm） 專用銑床 ６ 粗銑、半精銑 以結合面及軸承孔定位，裝夾工件銑底面。保證高度尺寸 160177。 (工藝尺寸 ) 專用銑床 鉆低面 4φ 19mm 孔 ,其中兩個鉸至φ 專用鉆床 ７ 鉆 +(工藝用 )刮平φ 36 ８ 鉆 以底面及銷釘定位，鉆 4φ 11 刮背面φ25，鉆 4φ 13 刮背面φ 28 專用鉆床 ９ 鉆 以兩個工藝孔及底面定位，加緊工件，鉆、鉸φ 25mm 測油 孔，锪φ 56mm 深 2mm.鉆、攻 3M6 深 10mm，鉆、攻 底孔，刮平φ 25mm 專用鉆床 10 磨 以一面兩孔定位，裝夾工件。磨結合面保證尺寸 160177。 專用磨床 11 鉗工 箱體底部用煤油做參漏試驗 12 檢查 檢查各部尺寸及精度 減速器 WH212 箱體的工藝過程 工序號 工序名稱 工 序 內 容 工藝裝備 1 鉗 將箱蓋，箱體對準合箱，用 4M10,4M12的螺栓，螺母緊固 2 鉆 鉸 2 ? 6mm， 1： 50 錐，裝入錐銷 專用鉆床 3 鉗 將箱蓋，箱體做標記編號 4 粗銑、半精銑 以底面與兩孔定位，按底面一邊找正。夾緊工件，兼顧一面的加工尺寸，銑另一端面，保證尺寸 230 ? 專用銑床 5 粗銑、半精銑 以底面與兩孔定位，按底面一邊找正。夾緊工件，兼顧一面的加工尺寸，銑另一端面，保證尺寸 285 ? 專用銑床 6 粗鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工 件，粗鏜 2? 110 ?? 軸承孔，留加工余量 ~。保證兩軸中心線的垂直度公差 保證結合面與軸承孔的位置度公差為 專用鏜床 7 半精鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，半精鏜 2? 110 ?? 軸承孔，留加工余量 ~。保證兩軸中心線的垂直度公差 保證結合面與軸承孔的位置度公差為 專用鏜床 8 精鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，按結合面精確對刀（保證結合面與軸承孔的位置度公差為 ）精鏜2? 110 ?? mm 專用鏜床 9 鉆 用底面與兩銷釘定位用鉆摸板鉆、攻蝸桿軸承孔端面螺孔 專用鉆床 10 鉆 鉆、攻蝸輪軸承孔端面螺孔 專用鉆床 11 鉆 用帶有錐度的直徑為φ 120~φ 130mm 的90 度的鉆锪鉆锪軸承孔內邊緣倒角41x45 度 專用鉆床 12 鉗 拆箱、清理飛邊、毛刺 13 鉗 合箱、裝錐銷緊固 14 檢驗 檢查個部尺寸及精度 15 入庫 入庫 第三節(jié) 主要表面的加工