【正文】 2）加工精度高，加工質(zhì)量穩(wěn)定；（3）生產(chǎn)效率高；（4）良好的經(jīng)濟效益；（5）自動化程度高。數(shù)控機床的缺點（1）價格較高，設(shè)備首次投資大；（2）對操作、維修人員的技術(shù)要求較高；（3）加工復雜形狀的零件時，手工編程的工作量大。數(shù)控機床的應(yīng)用范圍（1）多品種小批量零件；（2）形狀結(jié)構(gòu)復雜的零件；（3）需要頻繁改型的零件；（4）價格昂貴、不允許報廢的零件；（5）批量較大精度要求高的零件。 毛坯設(shè)計選材的一般原則首先是在滿足使用性能的前提下，再考慮工藝性能和經(jīng)濟性。使用性能原則是指所選的材料制成零件后在正常情況下所應(yīng)具備的性能要求，它是能保證零件的設(shè)計能實現(xiàn)，安全耐用的必要條件，是選材的最主要的原則。使用性能是指材料在使用條件下所變現(xiàn)出來的性能，它包括物理性能（如密度、磁性、導電性等）、化學性能（如耐腐蝕性、熱穩(wěn)定性等）、力學性能(如強度、塑性、韌性等)；工藝性能是指材料在制造工藝過程中適應(yīng)加工的性能，隨制造工藝不同可分為鑄造性、可鍛性、焊接性及切削加工性等。它直接影響零件加工后的工件質(zhì)量，是選材和制定零件加工工藝路線時必須考慮的因素之一。根據(jù)零件圖規(guī)定的材料及機械性能選擇毛坯，我選擇的材料為45鋼，45鋼為最常用中碳調(diào)制鋼，綜合力學性能良好且價格低廉，淬透低，水淬時易生裂紋。小型件宜采用調(diào)制處理，大型件宜采用正火處理，根據(jù)其力學性能要求較低選圓柱型材料，根據(jù)零件的工作條件、材料、結(jié)構(gòu)特點三者綜合考慮，對毛坯應(yīng)增加一些熱處理提高強度和硬度。通過零件圖可知加工的零件為軸類零件。通過所學知識可知軸類零件的材料一般選擇碳素鋼、合金鋼或鑄鐵。根據(jù)零件的分析選擇45鋼。毛坯尺寸和形狀的選擇要從機械加工和毛坯制造兩方面考慮，毛坯的尺寸越接近成品零件，材料消耗就越少，機械加工的勞動量也就越少，因此會提高機械加工效率，降低成本，但要充分考慮毛坯的制造費用。該零件毛坯是45鋼對其尺寸要求是Ф65*220mm。 零件的熱處理技術(shù)零件的材料是機械加工行業(yè)的重要物質(zhì)基礎(chǔ)，總舵的材料之所以獲得廣泛應(yīng)用，是應(yīng)為它們具備許多優(yōu)秀性能。通過適當?shù)臒崽幚?，可以充分發(fā)揮鋼材的潛力，顯著提高鋼的力學性能，延長零件的使用壽命；還可以消除鑄、鍛、焊等熱加工工藝造成的各種缺陷，為后續(xù)工序做好準備。45鋼為最常用的中碳調(diào)質(zhì)鋼，綜合性能良好，淬透性的，水淬時易生裂紋。小件宜采用調(diào)質(zhì)處理，大件宜采用正火處理。零件的加工都是按一定的工藝路線進行的。在生產(chǎn)過程中，由于零件選用的毛坯和工藝過程不同，熱處理工序會有所增減。因此，工序位置的安排必須根據(jù)具體情況靈活運用。根據(jù)熱處理的目的和工序位置不同，可將其分為預先熱處理和最終熱處理兩大類。預先熱處理包括退火、正火等。其工序位置一般安排在毛坯生產(chǎn)之后，切削加工之前；或粗加工之后，精加工之前。正火和退火的作用是消除熱加工毛坯的內(nèi)應(yīng)力、細化晶粒、調(diào)整組織、改善切削加工性，為后面的熱處理工序做好組織準備。最終熱處理包括各種淬火+回火、表面熱處理及化學熱處理。零件經(jīng)這類熱處理后硬度較高，除可以磨削加工外，一般不適宜其他切削加工，故其工序位置一般安排在半精加工之后，精加工之前。目的是為了獲得良好的綜合力學性能，為以后的表面淬火異變形的精密零件的整體淬火做好準備。 定位基準的選擇原則工件在夾具中的定位基準選擇上遵循基準統(tǒng)一原則，是同一工件進行不同內(nèi)容的多道工序中，前后工序盡可能采用同一定位基準系統(tǒng)，即各個加工工序間的定位基準盡量統(tǒng)一。前后工序盡可能采用同一基準可以減少不同定位基準表面較高精度加工的制造工作量。從保證工件的加工精度的角度而言，不同工序采用統(tǒng)一的定位基準可以避免產(chǎn)生基準轉(zhuǎn)換誤差。加工時是工件的定位基準與本工序的工藝基準盡量重合。若不能保證定位基準與工序基準重合，會把二者之間的尺寸誤差及相應(yīng)的行位誤差帶到本工序的定位中來，造成本工序定位誤差的不必要擴大。 粗、精基準的選擇原則當工件只是毛坯的時候，進行第一道工序加工，這種定位為粗基準定位。選擇粗基準時，主要考慮兩個問題：一是保證加工面都能分配到合理的加工余量；二是保證加工面與非加工面之間的相互位置精度的要求，同時還要為后續(xù)工序提供可靠的精準度。精基準的選擇原則：（1）基準重合原則（2）基準統(tǒng)一原則（3）自為基準原則（4）互為基準原則（5）保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便的原則粗基準的選擇原則（1）選擇非加工面為基準（2）合理分配加工余量（3）粗基準應(yīng)避免重復使用（4）選擇毛坯上精度較好的表面作粗基準 工件的裝夾工件的安裝需要遵循一些基本的原則，在數(shù)控機床機床上，工件安裝的原則與普通機床相同，也要合理地選擇定為基準和夾緊方案。為了提高數(shù)控機床的效率，在確定定位基準和夾緊方案的同時應(yīng)該注意一下兩點：（1）力求設(shè)計基準、工藝基準與編程計算的基準統(tǒng)一；（2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位夾緊后就能加工出所有的內(nèi)容；此次加工采用的是華中世紀星HNC21—T系統(tǒng)數(shù)控車床，采用的夾具是三爪卡盤，并且在一次裝夾的情況下能加工出所有的內(nèi)容。數(shù)控加工特點對夾具提出了兩個要求：一是保證夾具的坐標方向與機床等的坐標方向相對固定；二是要能協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸關(guān)系。除此之外，還要考慮以下幾點：（1）當零件加工批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具和其他通用夾具，以縮短準備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用；（2）在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單；（3）夾具要開敞，加工部位開闊，夾具的定位夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的送給。（4）裝卸零件要快速、方便、可靠，以縮短準備時間，批量較大時應(yīng)考慮采用氣動或液壓夾具、多工位夾具。此次加工軸類零件，采用的是三爪卡盤，并且批量較小，不需要采用氣動或者液壓夾具、多工位夾具，三爪卡盤不僅結(jié)構(gòu)簡單，而且完全能滿足生產(chǎn)的需要 加工刀具的選擇切削工具由傳統(tǒng)的機械工具實現(xiàn)向高科技產(chǎn)品的飛躍刀具的切削性有顯著提高。在數(shù)控車工中數(shù)控車床對刀具具有一定的要求，主要體現(xiàn)在 以下幾個方面；適應(yīng)高速切削要求；具有良好的切削性能；有高的可靠性 ；具有較高的尺寸耐用度；高精度；具有可靠斷屑及排