【正文】 外1m； (3) 水、儀表空氣 管道輸送至脫硫裝置界區(qū)外1m； (4) 電力 脫硫裝置界區(qū)利舊原有配電室，兩路6KV進線； （5）蒸汽 管道輸送至脫硫裝置界區(qū)外1m。 環(huán)境條件廠址在平山縣正元工業(yè)開發(fā)區(qū)，位于石家莊市西北平山縣東回舍村西。東距石家莊市50公里，東臨沙東公路1公里；北距石閆公路3公里，北臨朔黃鐵路，石崗公路，東臨回沙公路，交通運輸十分便利、通訊便捷；西與山西交界，靠近山西煤炭基地，具有靠近原料產地（距陽泉市100公里），原料供應方便充足，廠址條件較好。 氣候條件石家莊市平山縣屬溫帶大陸性季風氣候，冬冷干燥，夏熱多雨，四季分明，氣候變化劇烈，降水量集中在8月。氣溫：年平均氣溫：℃ 年極端最高氣溫：℃年極端最低氣溫：℃ 年平均最高氣溫：℃年平均最低氣溫：℃降雨量：年平均降雨量： 年最大降雨量：日最大降雨量： 一小時最大降雨量：相對濕度：年平均相對濕度：60% 最高相對濕度：76% 最低相對濕度：43%風速及風向：年平均風速：4m/s 年最大風速：17m/s夏季主導風向：東南風 冬季主導風向：北風、西北風最大積雪深度：190mm 最大凍土深度：510mm全年雷暴日數：28天 全年日照時數：大氣壓力： 冬季：763mmHg 夏季：747mmHg四、技術要求 脫硫部分 技術要求　鍋爐額定負荷和確保氨水消耗量的條件下，脫硫裝置尾氣SO2 ≤35 mg/Nm3　脫硫裝置在設計參數下運行，進、出接口間壓力降應 ≤1800 Pa；　在距脫硫裝置1m處，噪聲應小于85 db；　脫硫裝置按設計條件運行，在確保SO2脫除率的條件下，氨的回收利用率＞97％；氧化效率≥%；脫硫效率≥%　硫酸銨品質符合《GB5351995硫酸銨產品要求》；　脫硫裝置可帶基本負荷，也可以用于變負荷，負荷變化范圍30％～110％基本負荷；　脫硫裝置兩次大修間隔應能達到4年，小修間隔應能達到1年（非本身原因造成的故障除外）；　脫硫裝置的設計壽命為30年；　脫硫裝置在投產后的第一年內，年運行小時數要求能不小于8000小時；應與主裝置同步運行（主裝置年運行8000小時）?！∶摿蜓b置應不影響鍋爐的安全、穩(wěn)定運行；其調試對鍋爐運行的影響應降至最低?！∶摿蜉o助系統配置應保證脫硫系統連續(xù)、安全、穩(wěn)定運行。　脫硫裝置應能以冷態(tài)、熱態(tài)二種啟動方式投入運行，且在最小和最大負荷量之間運行不需要另外的和非常規(guī)的操作或準備?！∶摿蜓b置應能適應因鍋爐引起的負荷快速變化。 脫硫塔按塔體直排。頂標高90米。 脫硫裝置的設計、制造和安裝應遵循的標準原則供方對脫硫裝置功能設計、性能指標的確定、制造、供貨、安裝、調試、試運行等，均應采用最新國家標準及相關行業(yè)標準。采用引進技術設計制造的設備或引進的設備，應采用相應的標準如ASME，ASTM，NFPA或相應的引進公司標準規(guī)范。采用引進技術設計制造的設備或引進的設備，同時還必須滿足有關安全、環(huán)保及其它方面最新版的國家強制性標準和規(guī)程（規(guī)定）。供方應提供設計、制造、安裝、調試、試運行、驗收等執(zhí)行的規(guī)范、規(guī)程和標準清單。 工藝技術本項目脫硫裝置采用成熟的氨法脫硫技術，塔內氧化、塔外飽和結晶工藝。吸收劑采用約20%氨水用以吸收煙氣中的SO2，生成的亞硫酸（氫）銨溶液在吸收塔中下部氧化吸收循環(huán)槽內被鼓入的空氣強制氧化生成硫酸銨溶液，氧化后的硫酸銨溶液溢流進入塔外濃縮結晶槽，在吸收塔內濃縮段經過洗滌、濃縮、飽和結晶得到固含量約5%~15%的硫酸銨晶漿，由晶漿泵送入硫酸銨處理系統，經旋流器二次提濃，稠厚器三次提濃，再經離心機分離，流化床干燥機干燥，得到滿足《GB5351995合格品質量標準》的硫酸銨化肥，供包裝外售。原煙氣進入吸收塔，先后經過一級濃縮降溫噴淋、三級吸收噴淋、兩級清洗噴淋、兩級除霧，最后經濕式電除霧由頂標高約90m直排煙囪達標排放。本項目鍋爐煙氣脫硫按三爐兩塔吸收塔一用一備設計（本工程為一個吸收塔），設置一套硫酸銨處理系統，處理固體硫酸銨能力為9t/h；吸收劑儲存設置1臺氨水槽，由廠區(qū)氨水管道進入補充，設置的氨水儲槽能夠滿足3臺鍋爐脫硫約24小時的用量。整套工藝系統包括煙氣系統、吸收氧化系統、離心干燥系統、公用系統、氨水供應系統、事故回收系統等。 技術要求 脫硫塔是本系統的關鍵設備，其塔體及塔體支撐結構的設計應能承受自重、內壓力、管道推力和力矩、風和地震荷載，以及承受所有其他作用于脫硫塔上的荷載。支撐和加強件能防止塔體傾斜和晃動。 吸收塔內所有部件能承受最大入口氣流及最高進口煙氣溫度（180度）的沖擊， 高溫煙氣不應對任何系統和設備造成損害。 吸收塔選用的材料應適合工藝過程的特性，并且能承受煙氣飛灰和脫硫工藝固體懸浮物的磨損。所有部件包括塔體和內部結構設計考慮腐蝕余度。 塔體的設計應避免死角，同時采用泵脈沖攪拌措施來避免漿池中漿液沉淀。吸收塔底面設計能完全排空漿液,吸收塔內配有足夠的噴嘴。 塔的整體設計方便塔內部件的檢修和維護，吸收塔內部的噴淋系統和支撐等盡可能設計時考慮不堆積污物和結垢，并且設有通道以便于清潔。 氧化空氣噴嘴、分配管及兩層氣體分布板布置合理。 吸收塔煙道入口段能防止煙氣倒流和固體物堆積。 吸收塔系統還包括所有必需的就地和遠方測量裝置，提出吸收塔液位、pH值、壓力、除霧器壓差等測點部位及選型要求。 脫硫塔內部結構設計應充分考慮解決氨的逃逸、氣溶膠和煙氣帶水問題，避免出現煙氣二次污染。 脫硫塔塔體在方便檢修的條件下盡可能采用焊接連接，塔體上的人孔、聯箱、接管座等應采用密封結構，以防止泄漏。 脫硫塔應設置足夠數量大小合適的人孔，人孔附近應設平臺和通往平臺的扶梯。 脫硫塔內、外防腐措施應充分考慮介質特性。 除霧器安裝在吸收塔上部，用以分離凈煙氣夾帶的霧滴。除霧器出口煙氣濕度不大于75mg/m3 。除霧器系統的設計還包括除霧器沉積物的沖洗和排水系統，運行時要求根據給定或可變化的程序，既可進行自動沖洗，也可進行人工沖洗。除霧器應能夠對除霧器進行全面沖洗，不能有未沖洗到的表面。沖洗水的壓力可進行監(jiān)視和控制，沖洗水母管的布置能使每個噴嘴基本運行在平均水壓。 除霧器材料采用加強聚丙稀，能承受高速水流沖刷，特別是人工沖洗造成的高速水流沖刷。 除霧器將以單個組件進行安裝，要求組件能通過附近的吸收塔人孔門進入。 所有除霧器組件、沖洗母管和沖洗噴嘴易于靠近進行檢修和維護。設計的除霧器支撐梁可作為維修通道，至少能承受300kg/m2的活荷載。內部通道的布置適于維修時內部組件的安裝和拆卸 循環(huán)泵便于拆換和維修，配置整體底盤或安裝框架。設計選用的材料適于輸送的介質，泵的殼體采用球墨鑄鐵加橡膠襯或全合金材料；所有接觸漿液的金屬材料能適于20g/l 的氯離子濃度及防磨要求；循環(huán)泵根據現場條件就近露天布置，室外電機設置防雨罩。 氧化風機選用節(jié)能風機，風機應運行在最高效率點上，風機要有幾乎平坦的效率特性曲線，以保證運行時機組在各種負荷下都有最佳的效率。 煙道設計符合《火力發(fā)電廠煙風煤粉管道設計技術規(guī)程》（DL/T51212000）規(guī)定，煙氣最大流速不超過15m/s。煙道根據可能發(fā)生的最差運行條件（如溫度、壓力、流量、濕度等）進行設計。原煙道壁厚不低于5mm，凈煙道壁厚不低于6mm。 煙道是具有氣密性的焊接結構，所有非法蘭連接的接口都進行連續(xù)焊接，與擋板門的配對法蘭連接處也實施密封焊。 排水設施由FRP制作，所有排水將返回到脫硫裝置排水坑或吸收塔漿池循環(huán)使用。 煙氣系統的設計保證灰塵在煙道的沉積不會對運行產生影響，設計時煙道設置必要的清灰裝置。而對于煙道中粉塵的聚集，設計時考慮到附加的積灰荷重。 所有煙道在適當的位置配有足夠數量和大小的人孔門，以便于煙道（包括擋板門和補償器）的維修檢查和清除積灰。另外，人孔門與煙道壁分開保溫，便于開啟。 煙道的設計應使煙氣系統的壓降小于800Pa。 脫硫裝置煙道接口推力和力矩不應傳遞到水平總煙道和煙囪上，熱膨脹通過膨脹節(jié)進行調節(jié)。 煙道設計的最小承受壓力等于風機最大壓力加1000Pa。煙道設計應考慮所有荷載，如：內壓荷載、自重、風荷載、積灰、地震、腐蝕、保溫和外裝。 支吊架的部件進行強度計算，證實其設計安全可靠。煙道水平方向運行設置煙道支架，支架的設計荷載應考慮摩擦阻力，材料和潤滑劑應與滑動觸點的金屬底座相適應。 煙氣擋板設計應能承受各種工況下煙氣的溫度和壓力，并且不能有變形或泄漏。擋板和驅動裝置的設計應能承受所有運行條件下工作介質可能產生的腐蝕。旁路煙道擋板應具有快速開啟的功能，全關到全開的開啟時間≤15秒，并且保證其開啟時間不會引起鍋爐爐膛壓力的波動。煙氣擋板能夠在最大的壓差下操作，并且關閉嚴密，不會有變形或卡澀現象，而且擋板在全開和全閉位置與鎖緊裝置要能匹配，煙道擋板的結構設計和布置要使擋板內的積灰減至最小。每個擋板的操作應靈活方便和可靠。驅動擋板的電動執(zhí)行機構可進行人工就地操作和DCS遠方操作，擋板位置和開、關狀態(tài)反饋進入脫硫裝置DCS系統。擋板盡可能按水平主軸布置。并且注意框架、軸和支座的設計，以便防止灰塵進入和由于高溫而引起的變形或老化。所有擋板全套包括框架、擋板本體、電動執(zhí)行器，擋板密封系統及所有必須的密封件和控制件。 膨脹節(jié)用于補償煙道熱膨脹引起的位移，膨脹節(jié)在各種條件下能吸收設備和管道的軸向和側向位移，以保護設備和管道免受損害和變形。膨脹節(jié)保證在系統設計最大正壓/負壓再加上1000Pa的余量和最高溫度（180℃持續(xù)60分鐘）下無損壞，并保持100%的氣密性。 硫銨后處理系統流程按飽和結晶，離心分離、干燥包裝設計。要求具備對成品硫銨有半自動包裝設備（手動套袋、自動下料、自動稱重、手動封包），并預留噸包接口及位置。硫酸銨倉庫儲存不再單獨設計， 硫銨后處理廠房設計考慮硫銨外運。硫銨干燥機選用振動流化床，硫銨離心機選擇一開一備設計，包裝機、硫銨干燥機不再設計備用裝置。 脫硫裝置供水及排放系統，收集事故時吸收塔排放的漿液，運行時各設備沖洗水、管道沖洗水、吸收塔區(qū)域沖洗水及其他區(qū)域沖洗水，并返回吸收塔。 整個脫硫裝置區(qū)內設有一個事故漿液箱（池），它能貯存吸收塔漿液、管道和吸收塔沖洗水的最大容量。事故漿液箱（池）的有效容積至少按照吸收塔最低操作液位的漿液總容量的100%考慮。事故漿液箱（池）配備內襯、泵、閥門、管件和控制件，以便將箱體內漿液轉送至吸收塔。轉送速度能使箱（池）體內漿液在15個小時內徹底放空，事故漿液池由現有堿液池改造。 脫硫裝置區(qū)域地坑用于收集設備沖洗水、管道沖洗水、吸收塔區(qū)域、硫銨脫水區(qū)沖洗水的收集坑，并定期返回吸收塔。全套包括：要求的全部連接管、檢查開口、溢流管、攪拌器、排水管、排漿泵和所有其他必要的設施。 每臺泵和其附屬設備的布置方式能在不中斷整套裝置運行的情況下，便于操作、維修和拆卸；安裝的備用泵在故障時應能立即投入運行應有聯鎖保護。泵停止后為了防止機械堵塞/負載起動，漿泵、漿液管道需配備有自動清洗設備。 所有接觸泵送介質的部件將由適于介質性質的材料制造，并且能耐磨損和腐蝕。所有材料和設備具有最好質量，在使用時遇到溫度、壓力變化不會造成過度的腐蝕、變形、老化或疲勞，而且也不會產生過度應力和應變影響裝置效率和可靠性。接觸漿液的循環(huán)泵、濃縮洗滌泵、晶漿泵及母液泵，過流件采用雙相不銹鋼，所有接觸漿液的金屬材料能承受20g/l氯濃度。漿液泵的軸承采用高容量的滾動軸承，其壽命不低于25000小時軸承采用自動油潤滑套型式，并配有活塞環(huán)密封和橡膠二級密封。 管道設計時充分考慮工作介質對管道系統的腐蝕與磨損，選用恰當的管材(如碳鋼管、襯塑鋼管、不銹鋼鋼管、合金鋼鋼管和玻璃鋼管道等)、閥門和附件。介質流速的選擇既要考慮避免漿液沉淀，同時又要考慮管道的磨損和壓力損失盡可能小。儀用空氣管道、氨水管道材質采用304不銹鋼。 漿液管根據輸送介質的特性進行設計、選材，防止磨損和腐蝕，防止?jié){液沉淀的形成。漿液管將配備手動沖洗、排水和排氣裝置，排水用管道輸送到排水坑或排水溝。在裝置關閉和停運期間，對漿液管道系統的各個設施進行排水和沖洗。輸送漿液管道的設計和布置盡可能短，為避免在管道中產生沉降。 玻璃鋼（FRP）管道和配件通過絲繞制工藝制造。吸收塔內部噴霧系統的FRP管道和配件通過手工壓層工藝制造。在支管接頭及改變方向處。 供方需提出各管道的外保護材料的規(guī)格、厚度、顏色、初步估算用量等數據。 閥門規(guī)格盡量統一，盡量減少閥門的種類和廠家數量；所有閥門設計選型適于介質特性和使用條件；漿液系統的閥門考慮介質的磨損和腐蝕，閥門提供閥門清單，表明使用環(huán)境及生產廠家、規(guī)格尺寸等。 所有閥門遵從以下規(guī)范： 1．在打開位置，所有閥門設計成在滿負荷工作壓力下都是密封的。 2．布置在戶外的閥門，其執(zhí)行機構適應戶外露天布置的要求（IP56）。 3．重要的和漿液濃度高的調節(jié)閥均設置旁路閥門。 4．漿液管道的閥門應耐腐蝕和耐磨損。 5．。 安裝在室外的全部閥門盡可能集中布置，并設有防雨設施，泵防雨棚按照 規(guī)定設置。 與吸收液接觸的閥門采用鋼襯PO或F4 閥門設置防堵塞裝置、工藝管道沖洗裝置。 管道支架按鋼結構設計 系統所有平臺均設欄桿和護沿，平臺扶梯采用網格柵。平臺載荷應為4KN/m2。欄桿高度為1200 mm，平臺寬度不小于1m，擋板采用1203的扁鋼，平臺扶梯的設計不低于《火力發(fā)電廠鋼制平臺扶梯設計技術規(guī)定》（DLGJ158－2001）的要求。平臺及扶梯格柵板厚度不小于30mm。并設置相應明顯規(guī)范的荷載和標高指示牌。扶梯載荷應不小于2KN/m2。扶梯寬度為800mm，角度不大于45176。，欄桿涂刷安全色。 土建工程設計執(zhí)行國家及電力行業(yè)頒布的相關規(guī)程、規(guī)范。 脫硝部分 技術要求 工程主要組成部分滿足如下要求： 還原劑噴射系