【正文】 武宜運河大橋新武宜運河大橋8西厚恕河中橋5竣工自驗及場地清理施工任務(wù)安排根據(jù)本標(biāo)段工程特點及工程分布情況，共劃分為兩個施工隊平行施工：老武宜運河大橋為第一施工段；新武宜運河大橋和東厚恕河中橋為第二施工段。第一施工段：安排第一橋梁施工隊，負(fù)責(zé)老武宜運河大橋施工，安排施工人員200人左右。第二施工段：安排第二橋梁施工隊，負(fù)責(zé)新武宜運河大橋和東厚恕河中橋施工，安排施工人員200人左右。第二節(jié) 具體施工方案針對本項目的工程特點、工期要求、安全質(zhì)量目標(biāo)及我單位實際情況，我單位安排具有豐富的橋梁施工經(jīng)驗的專業(yè)化隊伍組織施工，以確保各分項工程優(yōu)質(zhì)高效的完成。在第一個枯水季節(jié)內(nèi)首先完成老武宜運河道的改移，汛期到來前完成7墩圍堰及樁基的澆筑。東厚恕河中橋樁基采用筑島圍堰法施工，采用單層編織袋圍堰；在東厚恕河中橋下游25m及老武宜運河大橋進(jìn)場便道跨河處修建便橋，便橋基礎(chǔ)采用鋼筋籠內(nèi)充填片石，墩身采用15號漿砌片石砌筑；根據(jù)便橋的跨徑選用縱梁工字鋼型號，縱梁上鋪設(shè)圓木。橋梁樁基礎(chǔ)采用旋轉(zhuǎn)鉆機鉆孔、導(dǎo)管法灌注混凝土；墩柱采用整體式大塊鋼模板，人工配合吊車安裝，一次立模到頂，泵送混凝土一次性澆筑成型；蓋梁采用抱箍法施工；混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐車運輸，輸送泵入倉。老武宜運河大橋主跨部分采用掛籃法施工或搭設(shè)滿堂紅支架現(xiàn)澆砼施工，總體施組先做兩套方案，具體施工方案待設(shè)計文件下發(fā)后確定。新武宜運河大橋主跨部分采用搭設(shè)滿堂紅支架現(xiàn)澆砼施工。橋梁護(hù)欄在梁體預(yù)制時預(yù)埋欄桿預(yù)埋件（鋼筋），梁體安裝完后現(xiàn)澆護(hù)欄混凝土。本標(biāo)段共有預(yù)應(yīng)力箱梁 240 片，預(yù)應(yīng)力空心板108片，計劃設(shè)置兩處預(yù)制場集中預(yù)制，第一預(yù)制場采用集中預(yù)制或分散設(shè)在橋墩之間一次性后張臺座預(yù)制，負(fù)責(zé)老武宜運河大橋的預(yù)應(yīng)力箱梁156片，預(yù)制場內(nèi)設(shè)2臺60噸龍門吊負(fù)責(zé)場內(nèi)移梁和裝運，預(yù)制場設(shè)計預(yù)制臺座6個，月生產(chǎn)能力36片，每片梁預(yù)制周期為10天，梁體從預(yù)制到澆筑完橫向濕接縫的時間控制在5個月；第二預(yù)制場負(fù)責(zé)預(yù)制新武宜運河大橋84 片預(yù)應(yīng)力箱梁和東厚恕中橋的108片預(yù)應(yīng)力空心板梁 ，箱梁預(yù)制梁場設(shè)在橋墩之間，移梁和安裝采用2臺50t的吊車完成，預(yù)制場設(shè)計先張臺座8個，一次性后張臺座84座，臺座與線路夾角為30度，箱梁月生產(chǎn)能力21片，預(yù)制空心板梁30片/月，梁體采用運梁車運輸，汽車起重機架設(shè)安裝，新武宜運河大橋架設(shè)后按照先簡支后連續(xù)的工藝要求，進(jìn)行體系轉(zhuǎn)換。第三節(jié) 施工方案、方法基礎(chǔ)施工在開工前進(jìn)行施工測量，包括導(dǎo)線、中線及高程的復(fù)測，水準(zhǔn)點的復(fù)測與增設(shè)。精確放設(shè)各墩臺位置及縱橫向護(hù)樁，對所有控制樁用砼包裹進(jìn)行保護(hù)。施工測量的精度須符合“測規(guī)”要求，并將測量成果報業(yè)主及監(jiān)理審核認(rèn)可。針對各橋地質(zhì)情況，標(biāo)段內(nèi)各橋鉆孔樁基礎(chǔ)均采用正循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆機進(jìn)行鉆孔，鉆機采用150型鉆機，樁孔砼采用水下導(dǎo)管澆注。平整場地，整修道路，滿足設(shè)備停放和進(jìn)出要求。其后進(jìn)行樁位放樣及復(fù)核。根據(jù)設(shè)計圖紙的測量坐標(biāo)及現(xiàn)場三角控制網(wǎng)，用全站儀和經(jīng)過檢定的鋼尺，定出樁位中心，測放出孔位樁及護(hù)樁。經(jīng)復(fù)核無誤、監(jiān)理工程師認(rèn)可后，用表格形式交鉆孔組，并注意保護(hù)現(xiàn)場樁位。護(hù)筒內(nèi)徑宜比樁徑大200～400mm。護(hù)筒中心豎直線應(yīng)與樁中心線重合，除設(shè)計另有規(guī)定外，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1%，干處可實測定位，水域可依靠導(dǎo)向架定位。旱地、筑島處護(hù)筒采用挖坑埋設(shè)法，護(hù)筒底部和四周所填粘質(zhì)土必須分層夯實。水域護(hù)筒設(shè)置，應(yīng)嚴(yán)格注意平面位置，豎向傾斜和兩節(jié)護(hù)筒的連接質(zhì)量均需符合上述要求，沉入時可采用壓重、振動錘擊并輔以筒內(nèi)除土的方法。～2m。當(dāng)鉆孔內(nèi)有水壓時， 以上。當(dāng)處于潮水影響地區(qū)時，～，并應(yīng)采用穩(wěn)定護(hù)筒內(nèi)水頭的措施。護(hù)筒埋置深度應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求或樁位的水文地質(zhì)情況確定，一般情況埋置深度為2～4m，特殊情況應(yīng)加以保證鉆孔和灌注砼的順利進(jìn)行。護(hù)筒連接處要求筒內(nèi)無突出物，應(yīng)耐拉、壓，不漏水。泥漿池或沉淀池每墩或數(shù)墩設(shè)置一處，利用人工或機械挖坑，并于護(hù)筒口處開挖泥漿溝通至沉淀池。制漿前，先把粘土盡量打碎，使其在攪拌中容易成漿，縮短成漿時間，提高泥漿質(zhì)量。制漿時，可將打碎的粘土直接投入套管內(nèi)，使用沖擊錐沖擊制漿，待粘土已沖攪成泥漿時，即可進(jìn)行鉆孔。多余的泥漿用管子導(dǎo)入鉆孔外泥漿池貯存，以便隨時補充孔內(nèi)泥漿。鉆機就位后，要將鉆頭的鉆尖準(zhǔn)確對準(zhǔn)孔位中心。具體做法是在護(hù)筒的刻痕處，用小線連成十字，鉆頭中心對準(zhǔn)小線十字交叉點。開孔的孔位必須準(zhǔn)確。開孔時均應(yīng)慢速鉆進(jìn)，待導(dǎo)向部位或鉆頭全部進(jìn)入地層后，方可加速鉆進(jìn)。采用正循環(huán)鉆孔（含潛水鉆）均應(yīng)采用減壓鉆進(jìn)，即鉆機的主吊鉤始終要承受部分鉆具的重力，而孔底承受的鉆壓不超過鉆具重力之和的80%。用全護(hù)筒法鉆進(jìn)時，為使鉆機安裝平正，壓進(jìn)的首節(jié)護(hù)筒必須豎直，鉆孔開始后應(yīng)隨時檢測護(hù)筒水平位置和豎直線，如發(fā)現(xiàn)偏移，應(yīng)將護(hù)筒拔出，調(diào)整后重新壓入鉆進(jìn)。在鉆孔排渣，提鉆頭除土或因故停鉆時，應(yīng)保持空內(nèi)具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度和粘度。處理孔內(nèi)事故或因故停鉆，必須將鉆頭提出孔外。鋼筋籠嚴(yán)格按照設(shè)計圖制作，采用汽車吊分節(jié)吊裝，焊接牢固，應(yīng)保證在吊運過程中鋼筋籠不發(fā)生變形，預(yù)埋的檢測管隨鋼筋籠一次就位，鋼筋籠就位后應(yīng)予以固定，避免灌注砼時，鋼筋籠上浮。具體方法是：⑴鋼筋籠加工采用現(xiàn)場加工，分節(jié)制作，按設(shè)計圖紙的規(guī)定來制作相應(yīng)的加強筋，然后按規(guī)定的根數(shù)布置主筋與加強筋，排列好后將主筋按規(guī)定的間距焊接在加強筋上，再按設(shè)計規(guī)定的間距焊接箍筋。⑵成孔清孔驗收合格后，利用25t～30t吊車將鋼筋骨架吊入樁孔內(nèi)，每下完一節(jié)后用鋼管或方木固位，再用吊車吊住另一節(jié)進(jìn)行焊接，吊放鋼筋骨架入樁孔時，下落速度要均勻，切勿撞擊孔壁。⑶骨架落到設(shè)計標(biāo)高后，將其校正在樁中心位置并固定。鉆孔應(yīng)經(jīng)成孔質(zhì)量檢驗合格后，方可開始灌注工作。灌注水下砼是鉆孔樁施工的關(guān)鍵工序。混凝土的配制除應(yīng)符合設(shè)計要求和《橋涵施工技術(shù)規(guī)范》的規(guī)定外，從氣溫、水泥品種、砼標(biāo)號、水灰比、坍落度、外加劑等方面控制砼的初凝時間，使每根導(dǎo)管的砼灌注工作，在該根導(dǎo)管首批灌注的混凝土初凝以前完成。砼罐車運輸，泵送灌注。灌注前，對孔底沉淀層厚度須應(yīng)再進(jìn)行一次測定，使之滿足規(guī)定要求，然后立即灌注首批砼。灌注過程中，應(yīng)緊湊、連續(xù)地進(jìn)行，嚴(yán)禁中途停工。同時注意觀察管內(nèi)砼下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)砼面高度，以便及時提升或拆除導(dǎo)管。本工程水下砼導(dǎo)管擬采用羅口式厚壁導(dǎo)管，該導(dǎo)管采用日本加藤全套管鉆配套的導(dǎo)管，其優(yōu)點是扣接嚴(yán)密，裝拆方便，導(dǎo)管管壁厚（δ＞8mm），使用安全可靠。在灌注砼時，每根樁均按規(guī)定制作砼試塊，并妥善養(yǎng)護(hù)，強度測試后，填寫試驗報告表。有關(guān)砼灌注情況，各灌注時間、混凝土面的深度、導(dǎo)管埋深、導(dǎo)管拆除以及發(fā)生的異常現(xiàn)象等，指定專人進(jìn)行記錄，以便及時總結(jié)經(jīng)驗，指導(dǎo)下一根樁的施工。樁的荷載試驗應(yīng)按監(jiān)理工程師的要求編制施工設(shè)計及工藝，經(jīng)監(jiān)理工程師審批后方可實施。砼澆注時，砼的溫度不應(yīng)低于5℃，當(dāng)氣溫低于0℃時，灌注砼應(yīng)取保溫措施。具體步驟：⑴混凝土采用自動計量拌合站拌和，混凝土輸送泵輸送?；炷撂涠瓤刂圃?8～22cm。⑵導(dǎo)管吊裝前先試拼，并進(jìn)行水密性試驗。接口連接牢固，封閉嚴(yán)密，同時檢查拼裝后的垂直情況與密封性，根據(jù)樁孔的深度，確定導(dǎo)管的拼裝長度，吊裝時導(dǎo)管應(yīng)位于樁孔中央，并在灌筑前進(jìn)行升降實驗。⑶首批混凝土用剪球法泄放。在漏斗下口設(shè)置砂袋或混凝土小球（柱），當(dāng)漏斗內(nèi)儲足首批灌筑的混凝土量后剪斷砂袋或球體的鐵絲，使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把導(dǎo)管裹住，保證首批初灌混凝土將導(dǎo)管埋深不小于1m。⑷灌筑應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，一氣呵成。邊灌筑混凝土邊提升導(dǎo)管和邊拆除上一節(jié)導(dǎo)管，使混凝土經(jīng)常處于流動狀態(tài)，提升速度不能過快，提升后導(dǎo)管的埋深不小于2米。⑸灌筑到樁身上部5米以內(nèi)時，可以不提升導(dǎo)管，待灌筑至規(guī)定標(biāo)高才一次提出導(dǎo)管，拔管時注意提拔及反插，保證樁芯混凝土密實度。⑹為確保樁頂質(zhì)量，～。系梁基坑開挖采用挖掘機開挖為主，輔以人工修整。將灌注樁混凝土鑿至設(shè)計系梁底標(biāo)高后，將樁頭鋼筋的雜物清除干凈，調(diào)直、接長。同時測定樁柱中心，并校對樁頂標(biāo)高，使其達(dá)到設(shè)計與規(guī)范要求?；用嫒斯ふ?、夯實后，澆注混凝土底板，底板頂面高程與系梁地面高程相同，底板寬度與系梁寬度一致。系梁鋼筋的布置須符合設(shè)計要求，并焊接牢固。系梁模板采用定型鋼模板。外側(cè)樁柱的圓模為開口圓，分為兩片，在安裝時合攏，圓模開口側(cè)折線延伸，延伸部分可與系梁邊模相連接。中心樁柱圓模分為兩片，可直接與邊模相接。圓模、邊模上下通過穿螺桿、卡桿橫向固定，確保樁柱與系梁平順連接及幾何尺寸。立模前將樁頂雜物清除干凈?；炷翝沧⑶皬?fù)核模板位置、尺寸，檢查連接是否牢固，根據(jù)情況及時調(diào)整、加固。系梁與樁頂接縫按施工縫處理。澆注混凝土?xí)r必須充分振搗，并嚴(yán)格控制混凝土的分層厚度。澆注后的混凝土按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。 墩身施工施工前應(yīng)清除并鑿毛基礎(chǔ)混凝土表面上的浮漿、放設(shè)十字線。墩身高度大于20米采用雙排腳手架，小于20米采用單排腳手架，四周用直徑8毫米的鋼絲繩的風(fēng)攬，每增高10米設(shè)一處。模板全部采用大塊鋼模板拼裝，模板套數(shù)根據(jù)墩臺數(shù)量、施工周期和工期安排確定，在工廠定點加工，墩身高度小于15米，一次安裝澆筑，高度大于15米時，分次施工，分次施工高度不小于8米。⑴墩身施工前應(yīng)首先清理場地，并鑿毛樁基頂面砼，用高壓水清洗干凈。⑵模板利用吊車及倒鏈配合進(jìn)行安裝，其連接螺栓及扣件按規(guī)定上夠數(shù)量，并設(shè)好內(nèi)部支撐及拉桿。模板應(yīng)有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性和精確的結(jié)構(gòu)尺寸，板面要求平整，接縫密貼，確保不漏漿。墩身混凝土澆筑之前必須在施工場地先試澆一根立柱,試澆成功后方可進(jìn)行正式澆筑。⑴混凝士拌合采用拌合站集中拌合，砼罐車運輸，拌合時嚴(yán)格按照砼的配合比進(jìn)行配料，振搗采用插入式振搗器振搗，并配附著式振動器，灌注高度大于2米時，設(shè)置串筒，以避免砼混合料從高處向模板內(nèi)傾卸時產(chǎn)生離析。砼混合料分層進(jìn)行澆筑，厚度不得超過30cm。用插入式振搗器振搗要仔細(xì)，以免漏振。振搗密實的標(biāo)志是砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈平坦泛漿。⑵拆模及混凝士養(yǎng)生：砼初凝后應(yīng)及時進(jìn)行灑水覆蓋養(yǎng)護(hù)，達(dá)規(guī)定強度后方可拆模，脫摸時先松開大塊模板的聯(lián)結(jié)扣件，用倒鏈配合人工逐塊拆下各塊模板倒至上部，經(jīng)對板面進(jìn)行清理及涂刷脫模劑后備下次周轉(zhuǎn)使用。墩、臺帽施工，根據(jù)設(shè)計高度畫好抱箍線，安裝鋼抱箍，其上搭設(shè)分配梁，鋪設(shè)底模，綁扎鋼筋，立側(cè)模，經(jīng)監(jiān)理檢查合格后，灌注混凝土。，采用模具化施工，將加工好的模具固定在模板上，隨墩臺混凝土同時澆注，并搗固密實，表面一次抹平。４、預(yù)制梁施工1. 具有必須的強度、剛度和穩(wěn)定性、能可靠地承受施工過程中產(chǎn)生的各項荷載，保證結(jié)構(gòu)的設(shè)計形狀，尺寸和模板各部件之間相互位置的準(zhǔn)確性。2. 盡可能采用組合鋼?；虬宕竽０?，以節(jié)約木材，提高模板的適應(yīng)性和周轉(zhuǎn)率。3. 模板表面光滑平整、接縫嚴(yán)密，確保不漏漿。4．便于制作、裝拆容易、施工操作方便，保證安全。要求在底模砼表面鋪設(shè)鋼板，復(fù)測反拱度（，其余部分以拋物線進(jìn)行分配），對不合格位置進(jìn)行調(diào)整，復(fù)襯的鋼板焊接處和錨釘固定處用砂輪磨光機磨制光滑，鋪設(shè)的鋼板必須平整光滑，并與底模聯(lián)結(jié)成為一個整體，預(yù)留PVC管孔道應(yīng)暢通。經(jīng)驗收合格后方可投入正常使用。截面尺寸與長度要準(zhǔn)確。鋼模放線與下料務(wù)必準(zhǔn)確?？紤]到焊縫的收縮對模扇長度的影響，模扇的下料長度應(yīng)較設(shè)計長度長1/1000。如模板長度不足，則在組拼時在拼縫處稍加調(diào)整，若模板過長則不易處理。模板面要平直，轉(zhuǎn)角要光滑，焊縫要平順，為此模板應(yīng)采用對滿焊，焊縫應(yīng)打光磨平。模扇間連接螺栓孔的配合要準(zhǔn)確，在組裝模扇時，相對位置要準(zhǔn)確，焊縫要平順。端模要平正，預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留孔的位置要準(zhǔn)確。端模必須采用整體式，并保證有足夠的剛度。要求采用分節(jié)為5m以上的組合鋼模，模板的套數(shù)要滿足現(xiàn)有的生產(chǎn)能力。模板的安裝與鋼筋配合進(jìn)行，妨礙綁扎鋼筋的模板應(yīng)待鋼筋安裝完畢之后安設(shè)。一般在底板平整，鋼筋骨架安裝后，安裝側(cè)模和端模，模板不應(yīng)和腳手架發(fā)生聯(lián)系，以免腳手架上運存的材料和人工操作引起模板變形。模板安裝的精度要求要高于預(yù)制梁的要求。每次模板安裝完后需通過驗收合格后方可進(jìn)行下一工序。側(cè)模板橫向上、下設(shè)對拉螺桿，防止側(cè)模側(cè)向變形和位移，并設(shè)壓桿，以防芯模上浮。芯模應(yīng)在混凝土強度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)象可拆除。承重模板應(yīng)在混凝土強度能承受自重和其它可能的外荷載時方能拆除。模板拆離梁體后，吊放到存放處，清洗、修理、涂油以供下次使用鋼筋制作和安裝應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范要求。進(jìn)場鋼筋必須有出廠合格證，并按規(guī)范進(jìn)行鋼筋力學(xué)性能試驗，不合格不得使用。在鋼筋底模上計算出鋼筋的位置，然后進(jìn)行一次性綁扎。受力鋼筋搭接焊時，單面焊縫長不小于10d，雙面焊縫不小于5d。 鋼筋加工完成后，進(jìn)行波紋管安裝，安裝前應(yīng)詳細(xì)檢查波紋管是否有破裂、漏洞，如果有，應(yīng)切掉。波紋管穿好時在力筋的導(dǎo)引下，順定位鋼筋內(nèi)穿入骨架，接頭處用膠帶纏好，確保砼在強烈的振動下不漏漿。為防止波紋管損壞而引起孔道堵塞現(xiàn)象，應(yīng)預(yù)先在波紋管內(nèi)穿入硬質(zhì)塑料管，在澆注過程中，應(yīng)不斷抽動塑料管，確保鋼絞線能夠順利穿入。注意保護(hù)好埋設(shè)的波紋管，防止壓扁變形，接頭處應(yīng)防止漏漿和卷口，焊接時鋼花不得濺落在波紋管上。波紋管定位按照圖紙要求采用‘’字箍,波紋管安裝完畢后將其端部蓋好,防止水或其它雜物進(jìn)入。鋼絞線在下料設(shè)備上截取尺寸，應(yīng)以相同的牽引力拉直，保證下料精度，同一時間下的料綁扎在一起，按設(shè)計綁扎成束，每根鋼絞線頭部都要編號，并做出可靠的標(biāo)識，注明長度、使用部位，并分別存放，防止錯亂。鋼絞線的彎折處采用圓曲線過度，管道必須圓滑，定位鋼筋在曲線部位間距為50cm，直線段間距為100cm設(shè)置一組。在鋼筋骨架外側(cè)應(yīng)用專業(yè)的硬塑卡，和芯