【正文】 6m2m。 在泥漿池架設(shè)泥漿泵，牢固后，用手搬葫蘆控制泵高度，接通泥漿池供漿的所有管路，啟動泥漿泵，循環(huán)造漿，旋轉(zhuǎn)鉆孔時，泥漿需要不斷循環(huán)和凈化，方正常鉆進。 鉆機就位 本橋采用 2 臺黃河 30鉆機，采取泥漿反循環(huán)的方法鉆孔。施工時配備三翼鉆頭，并設(shè)有護圈，以加快鉆孔進度，且能控制好孔的垂直度。鉆機就位前，應(yīng)對鉆孔前的準備工作進行檢查，確認無誤后才能安裝鉆機。安裝鉆機時，將底架墊平，保持穩(wěn)定，使之不產(chǎn)生位移和沉陷。鉆機頂端采用纜風繩對稱栓牢拉緊。立好鉆架，調(diào)整安設(shè)好起吊系統(tǒng)，將鉆頭吊起徐徐放入護筒內(nèi)，起動卷揚 機，把轉(zhuǎn)盤吊起墊方木于轉(zhuǎn)盤底座下面，將鉆機調(diào)平對準 13 鉆孔，裝上轉(zhuǎn)盤，轉(zhuǎn)盤中心同鉆架上的起吊滑輪要在同一沿垂線上，鉆桿位置偏差不大于 2cm，在鉆進過程中，要經(jīng)常檢查轉(zhuǎn)盤，如有傾斜及位移，及時糾正。同時在主鉆桿上端安裝提引水龍頭，水龍頭上端連接輸漿管。 初鉆： 先提起鉆頭，空鉆約 2 分鐘，待泥漿輸進鉆孔一定數(shù)量后正式鉆進。鉆桿接長時，先卸去方形套，提升主鉆桿達到與鉆桿相連處露出轉(zhuǎn)盤為止，用鉆桿夾持器卡位鉆頭并支承于轉(zhuǎn)盤上，卸去鉆桿，然后吊一節(jié)圓鉆桿，連接于鉆頭，卸去夾持器，把圓鉆桿連同鉆頭放入鉆孔，當圓鉆桿松吊 ，將方鉆桿吊來與圓鉆桿聯(lián)結(jié)，撤去夾持器，把方鉆桿降至轉(zhuǎn)盤內(nèi)，并安好方形套繼續(xù)鉆進。再接長鉆桿時，只在方圓桿間再加一圓鉆桿，步驟同前，卸鉆桿時，操作同前。接卸鉆桿時，動作要迅速、安全，爭取在盡快時間內(nèi)完成，以免停鉆時間過長，增加孔底沉淀速度。 鉆進操作要點： ①開孔階段，以加固護筒下的孔壁為主要目的。一般先在護筒內(nèi)投放一定數(shù)量的黃粘土，用水泡軟后，使鉆頭在懸吊狀態(tài)下空鉆，待鉆出一定數(shù)量的濃泥漿后，再以低檔慢速旋轉(zhuǎn)，緩緩進尺，鉆到護筒以下 1m 后，再以正常速度鉆進。 ②進入砂層，由于土質(zhì)松散，切削容易，宜加大 泥漿比重及粘度，并以低檔慢速旋轉(zhuǎn)，特別注意保持水壓，防止坍孔。 ③泥漿的補充與凈化處理：鉆孔前，配制足夠的泥漿，鉆進 14 過程中，泥漿有損耗漏失，應(yīng)及時予以補充，并檢查泥漿的物理性能指標，每鉆進 2m 檢查一次，如遇土層變化，應(yīng)增加檢查次數(shù)，并適當調(diào)整泥漿指標。 ④鉆進過程中，鉆桿不得變壓力，并保持垂直狀態(tài)，保持鉆錐回轉(zhuǎn)平穩(wěn)，避免斜孔、彎孔、針孔等現(xiàn)象的發(fā)生。 清孔： 采用換漿法清孔。終孔后，停止進尺，稍提鉆錐離孔底 1020cm空轉(zhuǎn)，保持泥漿正常循環(huán)。以中速壓入比重為 新鮮純凈的泥漿，將鉆孔內(nèi)懸 浮鉆碴較多的泥漿換出，換漿時間為 4 小時左右。當排出泥漿的含砂率與換入泥漿的含砂率接近時，清孔完畢。不得以加深鉆孔深度的方法進行清孔。 泥漿的物理性能 比重 粘度 含砂率 膠體 1720 2% ≥ 98 質(zhì)量要求： 樁位 50mm 鉆孔傾斜度 1% 鋼筋骨架底面高程 177。 50 沉淀層 300mm 孔深 不小于設(shè)計要求 孔徑 不小于 設(shè)計樁徑 鋼筋加工安裝、就位 本橋鉆孔樁鋼筋為φ 2φ 2φ 1φ 10 四種，鋼筋進場后鋼筋按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批分堆積存， 15 底部架空，并立牌以便識別。同時進行鋼材二次材質(zhì)試驗及焊接試驗。鋼筋接頭采用雙面搭接焊。焊接時，兩鋼筋搭接端部預(yù)先折向一側(cè)，使兩接合鋼筋軸線一致，但焊縫長度不小于 5d。且同一截面的鋼筋接頭不超過 50%。 鋼筋骨架的組裝。鋼筋骨架的焊接拼裝放在堅固的工作臺上進行。鋼筋拼裝前，對有焊接接頭的鋼筋應(yīng)檢查每根接頭的焊縫有無開焊、變形，如有開焊應(yīng)及時補焊。由于設(shè)計時加勁 筋設(shè)在主筋的內(nèi)側(cè)，按設(shè)計尺寸做好加勁筋圈，標出主筋位置，把主筋擺在工作平臺上，并標出加勁筋位置。焊接時使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋，中部的加勁筋標記，扶正加勁筋，并用木制直角板校正加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊，在一根主筋上焊好加勁筋后，人工轉(zhuǎn)動骨架，將其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設(shè)計位置布好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。為了保證鋼筋骨架的保護層厚度，在鋼筋骨架上焊接鋼筋“耳朵”，鋼筋“耳朵”用斷頭的φ 12鋼筋彎制而成，長度 15cm，高度 8cm。每隔 。 鋼 筋骨架采用 25T吊車起吊就位，為保證骨架起吊時不變形，制好整體骨架存放于平整干燥場地，吊車倒至孔邊。入孔使用定滑輪滑動吊架吊起，兩側(cè)各鎖定三點，吊起后骨架隨重心移動自動立直，入孔須有兩人在互相垂直方向上指揮鋼筋骨架入孔，保證骨架垂直正位，在操作人員左右轉(zhuǎn)動扶持下慢慢入孔。骨架頂端加焊吊環(huán)筋 4 根，其高度由樁頂標高及地面標高確定，當骨架 16 將近完全入孔時，吊環(huán)中插入兩根 120mm 槽鋼，將整個骨架支承于孔口，防止導管及其他機具碰撞使骨架變位。 防止鋼筋骨架被砼上浮采取以下措施： ①、緩凝劑，增大流動性，防止頂層砼進入 鋼筋骨架時砼的流動性過小而使骨架上浮。 ②、當砼面接近和初進骨架時，使導管底口處于鋼筋籠骨架底 3m 以下和 1m 以上處，并徐徐灌注砼，減小砼從導管底口出來后向上的沖擊力。 ③、當孔內(nèi)砼進入鋼筋骨架 4m5m 以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加導管口以下的鋼筋埋置深度，從而增加砼對鋼筋骨架的握裹力。 水下混凝土的澆筑： 采用直升導管法澆筑鉆孔樁水下混凝土。水下混凝土的澆筑在孔底達到設(shè)計標高并徹底清孔后立即進行水下混凝土澆筑。 ①澆筑前認真作好各項準備工作，尤其是檢查導管的聯(lián)接螺栓是否上滿擰緊、吊耳 是否牢固、內(nèi)壁是否光滑等。最后，充水加壓檢查是否嚴密不漏水。 ②首批混凝土澆筑能否一次封底成功，十分關(guān)鍵。使首批灌注砼的數(shù)量能夠滿足導管初次埋置深度 1m以上和填充導管底部間隙，以墩為例參照規(guī)范首批灌注砼的數(shù)量公式： V≥Π D2/4（ H1+H2）+Π d2/4h1 式中： V灌注首批砼所需數(shù)量（ m3）； 17 D樁孔直徑 。 H1樁孔底至導管底端間距 ,一般為 。 H2導管初次埋置深度 1m。 d導管內(nèi)徑 。 h1樁孔內(nèi)砼達到埋置深度 H2 時 ,導管內(nèi)砼柱平衡導管外(或泥漿 )壓力所需的高度 (m),即 h1=Hwrw/rc。 Hw井孔內(nèi)水或泥漿的深度 29m。 rw井孔內(nèi)水或泥漿的重度 1100KN/m3. rc砼拌和物的重度 2400KN/m3. 計算體積為 ，現(xiàn)場使用一個 4m3的吊斗進行施工，可以滿足封底需要。灌筑砼前檢查隔水栓是否漏水；檢查沉淀層厚度、計算導管內(nèi)混凝土一次升起的高度，以確定鋼導管插入的深度。一般導管下端口距孔底 。 ③ 根據(jù)樁徑、灌入混凝土數(shù)量及用測錘實測相結(jié)合的方法計算混凝土在樁孔內(nèi)的高度來指導導管的提 升。要求導 管埋入混凝土內(nèi)的深度控制在 26m。 ④水下混凝土澆筑須連續(xù)進行，不得中斷。每根導管澆筑間歇時間不得超過 30分鐘。 ⑤每次拆除導管的時間控制在 15分鐘以內(nèi)，并防止螺栓、橡膠墊及工具等掉入孔內(nèi)。然后接好導管繼續(xù)進行澆筑。拆下的導管盡快清洗干凈，堆放整齊備用。 ⑥在澆筑過程中，當導管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù) 18 混凝土澆筑應(yīng)徐徐澆入，以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，將接縫橡皮墊擠出，導致導管漏水，造成澆筑中的混凝土出現(xiàn)夾層或離析。 ⑦鉆孔樁澆筑完畢的水下混凝土頂面標高比預(yù)留后樁的設(shè)計標高高 ，在混凝土終凝前清除 頂面。 1樁身的超聲波檢測 待樁基施工完畢，混凝土具有一定的強度后，按設(shè)計及規(guī)范要求，對樁進行超聲波檢測。樁基檢測合格率 100%。 鉆孔灌注樁工藝流程 19 （二）承臺施工 平整場地 埋 設(shè) 護 筒 樁 位 放 樣 鉆 機 就 位 鉆 進 清 孔 灌注水下混凝土 設(shè) 立 導 管 混凝土自然養(yǎng)生 拔 除 護 筒 制作護筒 制作鋼筋籠 導管密封試驗 測量砼灌注高度 及導管埋深 設(shè)置泥漿池 泥漿制作 計算混凝土初灌量 檢測沉淀層厚度不合格 鋼筋籠定位 超聲波檢測 檢測合格 20 本橋兩個橋臺均設(shè)有承臺，施工時，基坑采用挖掘機部分開挖，人工清理。鑿除多余樁頭部分，確認樁身質(zhì)量完好后，鋪設(shè)砂礫墊層做底模，清除雜物綁扎鋼筋，側(cè)模使用組合鋼模板拼裝而成。 樁頂嵌入承臺長度不小于 5cm，而且主筋均應(yīng)伸入承臺內(nèi)，檢查確認鋼筋及模板均符合規(guī)定后，灌注混凝土。灌注混凝土采用 1 噸翻斗車運送灌注，插入式振搗器振搗。預(yù)埋墩臺鋼筋位置要準確，并在灌注混凝土時，注意看護，灌注完畢， 4 小時后覆蓋，12小時后澆水養(yǎng)生，達強度后拆模。 基礎(chǔ)承臺工程施工工藝流程圖 （三） 墩身、臺身施工 該橋墩身為三柱式墩身，首先對樁基處理，鑿除多余部分樁頭，達到標高后，按墩身輪廓線鑿毛并清洗干凈。 墩臺柱模板采用雙半圓形鋼模板，內(nèi)徑 ， 5mm 厚鋼板制作，每節(jié)長 3m。模板內(nèi)涂刷脫模劑。 首先用全站儀進行墩、臺柱中心放樣，確定其中心位置，然后綁扎鋼筋，支立圓形柱模。校正時用 4 套手扳葫蘆、鋼絲繩、地錨對稱校正并固定。 汽車吊配合進行支立，支立后對模板校正，調(diào)整鋼筋位置，模板接縫處設(shè)置密封膠條，進施工準備 施工測量 砼灌注 砼養(yǎng)生 拆除模板 原材料試驗 鋼筋綁扎 組裝模板 施工準備 21 行密封。 澆筑柱身 C30 砼時要分層澆筑，派有振搗經(jīng)驗的工人使用插入式振搗器振搗砼，確保砼的質(zhì)量。澆筑砼時高度大于 2m時采用竄筒溜放。砼澆筑完后，待強度不小于 ，脫模后的柱身立即覆蓋塑料薄膜進行養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不小于 7d。 綁扎墩、臺柱鋼 筋，柱鋼筋與樁鋼筋時使它們圓心在同一鉛垂線上。安裝柱鋼筋的質(zhì)量要求： 同一排受力鋼筋間距允許偏差177。 20mm 鋼筋彎起點位置允許偏差177。 20mm 箍筋間距允許偏差177。 20mm 保護層厚度允許偏差177。 5mm 該橋臺身為肋板式橋臺。首先，精確放線，測定中心線及標高，清雜物，并清洗干凈，支立模板。模板采用定型組合鋼模板，且模板具有足夠的強度，剛度及穩(wěn)定性。支立時，模板內(nèi)涂刷脫模劑，汽車吊配合。支立牢固，檢查無誤后，采用吊車吊送儲料斗灌注混凝土，插入式振搗器振搗，橋臺一次成型。覆蓋后，灑水養(yǎng)生，達到預(yù)定強度后拆除模板。 灌注橋臺時，在肋板適當?shù)奈恢?，垂直于橋臺方向予留 2— 3 個ф 100mm 的孔，準備打臺帽用。 墩臺身工程施工工藝流程圖 （四）蓋梁施工 蓋梁施工采用腕扣式腳手架法施工，支架步距 ， 步施工準備 定位測量 澆注砼 養(yǎng)生 拆除模板 組裝鋼筋 組裝模板 鋼筋制作 原材料試驗 22 高 設(shè)置。支架支撐必須有足夠的強度、剛度穩(wěn)定性，在支架上端設(shè)有 15mm 預(yù)留的施工拱度，以減少支架沉降對砼蓋梁的影響，支架立柱安裝在打夯過且有足夠承載力的地基上，立柱底端設(shè)墊木來分 布和傳遞壓力，以 確保砼澆筑后不發(fā)生超過允許的沉降量。施工用的腳手架不能與構(gòu)造物的模板、支架相連接，以免施工振動時影響澆筑砼的質(zhì)量，支架 安裝完畢后，對其平面位置，頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱、橫向穩(wěn)定性進行全面檢查。符合要求方可鋪設(shè)蓋梁模板。蓋梁模板采用 5mm 厚鋼板制做的大塊異形鋼模板，異形鋼模拼裝時，檢查各部分尺寸是否合格，同時確保表面平整光滑，接縫處嚴密不漏漿。然后綁扎蓋梁鋼筋，鋼筋綁扎要求同柱的鋼筋綁扎要求相同。 蓋梁為 C30 砼，采用 普通硅酸鹽水泥、 碎石、中砂進行配制而成，嚴格對材料質(zhì)量、混凝土配合比及坍落度進行控制，指派操作熟練的搗固工人進行搗固，澆筑砼從蓋梁中心均勻向兩邊分層作業(yè)。防止蓋梁模板變形。 蓋梁砼 澆筑完后，頂面砼在澆筑完后 12h 內(nèi)覆蓋草袋并灑水養(yǎng)生，待砼強度達到 70%以上時，方可拆除蓋梁的支架及模板，并立即在砼表面覆蓋麻袋并灑水進行養(yǎng)生，養(yǎng)生時